項目背景
項目合作方坐落于風景優(yōu)美的青島經濟技術開發(fā)區(qū)重化工園區(qū)，是項目集團方近年來重點投資建設的一座新型煉油廠。項目方一期1000萬噸/年煉油項目作為我國獲批的第一個單系列千萬噸級煉油項目，擁有目前國內最先進的煉油裝置并采用了各種先進工藝設備，總投資共計103億元，每年成品油產量超過700萬噸。
項目方一期項目按照“大型化、系列化、集約化、信息化”的理念進行規(guī)劃，建設包括1000萬噸/年常減壓蒸餾、410萬噸/年柴油加氫精制、320萬噸/年加氫處理、290萬噸/年催化裂化及250萬噸/年延遲焦化等16套主要裝置及相配套的儲運系統(tǒng)、公用工程系統(tǒng)，項目規(guī)模和技術含量均達到國際先進水平。
全集成自動化理念
隨著我國石油化工領域市場競爭的日益激烈，企業(yè)對安全運行、節(jié)約成本、降低污染、高效生產投入了越來越多的關注，對于大型煉化項目而言，DCS控制系統(tǒng)肩負著數(shù)據(jù)采集、優(yōu)化流程、數(shù)據(jù)查詢、事故分析等重任，是全流程控制的中樞核心。本項目DCS系統(tǒng)集成規(guī)模(I/O點)達近4萬點，工藝復雜，規(guī)模龐大，對DCS的數(shù)據(jù)處理能力、網絡通訊速度和系統(tǒng)開放性等要求遠遠超過一般項目。
2006年，項目方在全廠DCS控制系統(tǒng)的項目籌備之初就把目標設定為“建立基于聯(lián)合裝置的數(shù)字化煉油廠”，并就控制系統(tǒng)的相關問題和西門子公司進行了溝通，雙方討論了方案規(guī)劃、技術指標、項目實施等關鍵問題。西門子自動化與驅動集團創(chuàng)新一代的過程控制系統(tǒng)SIMATIC PCS7憑借著業(yè)內領先的全集成自動化理念吸引了項目方的高度關注，并于2007年1月在眾多競爭者中脫穎而出。西門子與項目方成功攜手，也使得本項目成為了SIMATIC PCS7系統(tǒng)在我國煉油廠實施的規(guī)模最大的項目之一。
作為西門子公司近期重點投入、大力推廣的過程控制系統(tǒng)，SIMATIC PCS 7由多用戶HMI系統(tǒng)、客戶機/服務器系統(tǒng)、網絡通訊系統(tǒng)、現(xiàn)場控制站等部件組成，它不僅繼承了西門子公司的PLC、自動化軟件等產品的傳統(tǒng)優(yōu)勢，更解決了系統(tǒng)全局數(shù)據(jù)管理、網絡信息交換等難題，可以將自身系統(tǒng)與SIS、MES等系統(tǒng)實現(xiàn)高度集成和完美融合，為煉化等流程工業(yè)企業(yè)提供了高性價比的解決方案。
聯(lián)合控制、安全集成
項目方針對大型聯(lián)合生產裝置的特點，對于控制系統(tǒng)采用了緊湊集中的布局方式。全廠工藝裝置的DCS與安全儀表系統(tǒng)(SIS)、火災和氣體監(jiān)測系統(tǒng)(FGS)、壓縮機控制系統(tǒng)(CCS)等系統(tǒng)共用一個中央控制室，并且均通過DCS進行集中操作、控制和管理?，F(xiàn)場信號以就近的原則接入各個現(xiàn)場機柜室，再采用光纖通訊傳送至中控室，這樣在大量節(jié)省電纜支出的同時可實現(xiàn)對不同生產裝置的獨立控制，在信息管理層面上它們又相互連接，組成全廠互聯(lián)的自動化結構，實現(xiàn)了高度靈活的統(tǒng)一管理和調度架構。
安全是煉化企業(yè)的最為關注的主題之一，因而本項目采用一臺OPC服務器作為DCS和MES兩大系統(tǒng)間連接的數(shù)據(jù)接口，并設置了兩道防火墻進行安全防護，構成一個大型冗余環(huán)形網結構。MES只能從PCS 7中讀取而不能寫入數(shù)據(jù)，這種單向數(shù)據(jù)傳輸機制可有效防止外部系統(tǒng)影響DCS系統(tǒng)的正常運行和操作，實現(xiàn)了安全的信息集成。
強大的工程與服務能力
本項目由上海西門子工業(yè)自動化有限公司(簡稱SIAS)承擔過程自動化系統(tǒng)的軟硬件集成、工程服務及售后支持、技術培訓等業(yè)務。據(jù)項目方負責人介紹，自2007年1月至10月的短短幾個月時間內，SIAS就憑借自身長期積累的行業(yè)經驗與實施能力順利地完成了第一套裝置系統(tǒng)的投入。SIAS優(yōu)異的職業(yè)素養(yǎng)與團隊表現(xiàn)對系統(tǒng)安裝調試、按計劃投產給予了強有力的支持，并給項目方留下了良好印象。
該負責人還對西門子完備的服務體系與強大響應能力贊賞有加，無論項目實施中的操作培訓還是日常維護中遇到實際問題的技術支持，西門子總能提供及時而周到的服務。SIAS參與項目執(zhí)行的優(yōu)秀工程師在現(xiàn)場可以確保系統(tǒng)的日常維護、問題診斷、培訓及優(yōu)化。因而，目前廠區(qū)只配備了約500名員工進行管理，達到了最少的人員配置水平，也無需訂購大量備品備件，進一步降低企業(yè)運營成本。
系統(tǒng)概況
全廠DCS系統(tǒng)規(guī)模接近4萬點
單一的中控室進行集中操作管理、下設17個機柜室
共計設置47對現(xiàn)場控制器、130多臺現(xiàn)場操作站
大量應用智能閥門定位器
杰出成就樹立行業(yè)典范
項目方負責人表示，西門子提供的產品的過硬質量得到了公司內部一致認可，系統(tǒng)自投入以來運行穩(wěn)定、可靠，實現(xiàn)了零故障運行。作為高標準、一體化的過程控制系統(tǒng)，SIMATIC PCS 7不僅完全勝任聯(lián)合生產裝置的檢測及控制重任，更為項目方全廠的生產安全、裝置穩(wěn)定和長周期運轉提供了堅實的保障，也為企業(yè)實現(xiàn)經營管理信息化，增強市場應變能力打下了良好的基礎。
該項目是西門子PCS 7過程控制系統(tǒng)在與其它傳統(tǒng)DCS系統(tǒng)在國內煉油行業(yè)正面交鋒中取得的一個重要勝利，也是難能可貴的突破，再一次印證了西門子公司的強大整體實力與勇于創(chuàng)新進取的精神。SIMATIC PCS 7系統(tǒng)在為企業(yè)創(chuàng)造可觀的經濟效益的同時，也在企業(yè)的社會效益方面貢獻了一份力量。
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