在全球經(jīng)濟衰退和新冠疫情的雙重影響下，降本增效成為了企業(yè)著重思考與探索的命題。
實際上，降本增效并非一個新名詞，早在二戰(zhàn)后的上世紀五十年代，便有人開始積極探索降本增效的各種可能，并在長期實踐中形成了一套行之有效的方法論，成為了現(xiàn)代化企業(yè)管理的標(biāo)桿一直流傳至今，那就是今天要講的“JIT”。
JIT是什么?
JIT即為JIT(Just In Time)準時生產(chǎn)，又譯實時生產(chǎn)系統(tǒng)，由豐田公司副總裁大野耐一在1953年提出，其誕生背景、目標(biāo)追求在上一期 E課堂 | 什么是庫存?可以實現(xiàn)零庫存嗎?中已經(jīng)有所闡述。
JIT的理念簡單來說，就是“只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”，是一種追求無庫存，或庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)，其核心便是通過減少庫存、縮短工時、提高效率等方法，避免一切浪費。
其施行方法，可以歸納為“環(huán)環(huán)相扣”，一個環(huán)節(jié)的工作完成后，立即進入下一個環(huán)節(jié)，期間沒有等待、沒有積壓、沒有停滯。
雖然聽上去理論簡單易懂，可是要知道，在制造業(yè)工廠中，生產(chǎn)一件產(chǎn)品所需的工序少則幾十道，多則數(shù)百道，涉及到的員工動輒上萬人，要完成如此程度的默契配合，如果不借助一些特別的方法可能連千手觀音都難以辦到。
“推動式生產(chǎn)”和“拉動式生產(chǎn)”
在此前的“推動式生產(chǎn)”中，各個流程工序間常常存在“各自為政”的情況，每個加工流程只顧悶頭做自己的工作，做完便推給下一個流程，而下一流程是否能夠及時消化這些零件，則不在其考慮范圍內(nèi)，因此往往容易造成過量生產(chǎn)或生產(chǎn)不足的情況，對設(shè)備、人員、原料都造成了一定程度上的浪費。
日本復(fù)活之父大野耐一在豐田生產(chǎn)線
大野耐一在針對上述弊病時，反其道而行之，開創(chuàng)性地提出了“拉動式生產(chǎn)”的理念，“即生產(chǎn)的起點并非第一道工序開始，而是由最后一道工序不斷向前倒推。后一道工序根據(jù)生產(chǎn)所需原料，要求前一作業(yè)制造正好需要的零件，由此不斷向前推移，如此一來便實現(xiàn)了“剛剛好”的要求，既不會斷供也不會積壓，巧妙化解了庫存和浪費問題?！袄瓌邮缴a(chǎn)”也是JIT得以實現(xiàn)的技術(shù)承載。
JIT的法寶：看板
拉動式生產(chǎn)”雖然聽上去就像行云流水一般絲滑，但是其得以實施和運轉(zhuǎn)還有一個先決條件那就是：每一個部門和工序之間的要求都必須清晰傳遞，要求不明、指令不清，則將讓整條流水線阻塞。對此，大野耐一又運用了一項看似質(zhì)樸卻可以完美解決問題的法寶：看板!
“豐田式”看板
所有生產(chǎn)指令均通過看板作為媒介進行向上傳遞，同時也規(guī)定了：沒有看板不能生產(chǎn)也不能搬運、看板只能來自后工序、前工序只能生產(chǎn)取走的部分、前工序按收到看板的順序進行生產(chǎn)、看板必須和實物一起、不把不良品交給后工序等使用規(guī)則，制度的嚴格執(zhí)行，保障了JIT不會陷入形式主義。
隨著時代的發(fā)展，看板被信息化、數(shù)字化取代，許多企業(yè)引進了MRP系統(tǒng)更高效地傳輸指令與信息，但其本質(zhì)與內(nèi)核，始終還是大野耐一創(chuàng)造的JIT準時生產(chǎn)。
（安歌科技）
