汽車四大工藝中，總裝作為整車最后一道工藝，肩負著裝配、調(diào)整和檢測主要工作任務。合理的工序編排才能造出高質(zhì)量、高效率的汽車。本文從前期汽車工序排布問題及編排工序因素進行闡述。
汽車工藝工序編排
整車工藝工序流程為沖壓→焊裝→涂裝→總裝。
前期工序排布
在車型投產(chǎn)批量前期，規(guī)劃部門對工序進行規(guī)劃排布，新車型的工序初步排版主要是參考同類平臺車型進行試制生產(chǎn)。在后期生產(chǎn)過程中，出現(xiàn)如下問題：
（1）人員裝配物料量不均，工時節(jié)拍不平衡，導致員工抱怨大。
（2）人員左右跑動裝配，裝配過重件時無設備協(xié)助，勞動強度大。
（3）某些裝配件被其他裝配件覆蓋，過程檢驗人員無法確認。
工序編排原則
1. 裝配先后順序
在編排過程中按照先后順序，由內(nèi)到外，進行逐層覆蓋性裝配。在過程中，對于工段內(nèi)裝配覆蓋件，必須要考慮過程檢驗員對覆蓋件的檢驗方便程度，確保每個件能檢查到位。不會因為出現(xiàn)覆蓋件查不到而放到后道工序，進而帶來質(zhì)量隱患。在整個工序編排中，要做到裝配順序合理，不影響下道工序裝配作業(yè)。
2. 同系統(tǒng)零件集中裝配
同系統(tǒng)的零件在同一組（生產(chǎn)線）裝配，對整車物料分成幾十個系統(tǒng)，例如安全帶系統(tǒng)、標牌系統(tǒng)等，將系統(tǒng)零件安排在同一地點裝配，在裝配過程中不容易引起錯漏裝發(fā)生。
在新車型試制培訓過程中，便于集中培訓，減少培訓時間。在裝配過程中便于質(zhì)量要點控制，在檢查過程中，方便檢查系統(tǒng)的功能。
3. 同種零件集中緊固帶復緊
對于一個點螺栓的緊固、復緊工作，應放在同一工位進行，以便發(fā)現(xiàn)錯誤立即反饋給工人，避免總裝錯誤。
4. 零部件分裝模塊化
整車裝配應盡力使用模塊化進行裝車，汽車可實現(xiàn)的模塊有：儀表板模塊、動力總成模塊、后橋模塊和四門分裝模塊。模塊盡可能將可在主生產(chǎn)線外裝配總成剝離出工序，減少主生產(chǎn)線裝配零件數(shù)量，增加主線員工裝配的空間，降低主生產(chǎn)線作業(yè)工時和減少主線人員作業(yè)量。
5. 工位比例及工位工藝高度
（1）合理分析裝配零件數(shù)量，均衡工位設置的比例。對整車各工段裝配物料數(shù)量進行統(tǒng)計，結(jié)果顯示一次內(nèi)飾件占到整車裝配物料的40%左右。底盤裝配物料達到20%左右，二次內(nèi)飾件裝配物料達到30%左右，檢測線裝配物料達到10%左右。通過以上統(tǒng)計分析，一次內(nèi)飾裝配物料占整車裝配物料近一半，且內(nèi)飾件的特點都是以小件及線束居多，導致線邊物料擺放過度擁擠，一次內(nèi)飾裝配物導致裝配人員裝件數(shù)量增加，裝配工序距離縮短。生產(chǎn)過程中，產(chǎn)生作業(yè)干涉，加大作業(yè)人員的掉線幾率。生產(chǎn)線線邊擺放混亂，嚴重影響現(xiàn)場工作環(huán)境。為使一次內(nèi)飾裝配物料與整體生產(chǎn)線達到一致，平穩(wěn)度過。必須將內(nèi)飾部分零件合理有序分配到其他工段，使各工段物料裝配率達到或?qū)⒔?0%，實現(xiàn)生產(chǎn)線整體的工序均衡。
（2）零部件裝配的高度和作業(yè)人員動作姿勢的匹配。對生產(chǎn)線的物料裝配高度，以人員站姿裝配為佳，盡量避免人員裝配過高、過低或側(cè)身的動作。如不在人員控制范圍內(nèi)，則需要用機器進行輔助裝配。通過人員操作設備進行裝配，可以大大減輕員工勞動量。
（3）工序總裝產(chǎn)品設計，并考慮后期車型的混線生產(chǎn)，最大程度預留擴展工位。在規(guī)劃部門對新車型裝配路線進行規(guī)劃時，以企業(yè)的長遠發(fā)展戰(zhàn)略為根據(jù)，在一條生產(chǎn)線上需要生產(chǎn)多種同類平臺不同車型。在初期設計工位長度及寬度時，必須按照工位的比例適當加長每個裝配工位的長度，以便在后續(xù)車型上線裝配時，不至于出現(xiàn)工位長度不足，導致現(xiàn)場裝配擁擠的現(xiàn)象。
6. 裝配人機工程（操作空間）
在整體工序中，有10%的裝配物料空間狹小，作業(yè)人員操作時仰頭、舉手的動作時常發(fā)生，產(chǎn)生此種情況的主要原因在于：人員裝配位置和車身懸掛高度不吻合；前艙作業(yè)內(nèi)容復雜且作業(yè)時擁擠。主要集中在汽車前艙部位、室內(nèi)前擋板部位及底盤高工位。如豐田公司已經(jīng)對底盤高架工位設置懸鏈旋轉(zhuǎn)90°，作業(yè)人員只需操作機械手將油箱平行裝配緊固，充分體現(xiàn)了人機工程的人性化理念。在國產(chǎn)車型生產(chǎn)中，在高架工位作業(yè)的人員，需要增加踏臺，來彌補人員與車身高度不匹配的不足。另外，使用必要的設備來分擔作業(yè)人員勞動量，在使用設備的工位，作業(yè)人員必須戴頭盔和穿勞保鞋，以防出現(xiàn)安全事故。對一些裝配空間狹小、作業(yè)內(nèi)容多的作業(yè)條件，工序必須化整為零，進行合理調(diào)配。調(diào)配后要達到作業(yè)人員在裝配時手臂能夠用力，在操作過程中手臂靠近鈑金處不宜刮手，對操作人員肢體進行保護，通過人機工程調(diào)配后的工序，使工人作業(yè)困難度減輕，減少復雜的裝配動作。
7. 人員行走動作及裝配方位安排
在編排工序時，應避免作業(yè)人員動作與車流方向相反，工作布置盡量在同一方向。在排工序時，對于裝配左右對稱的物料，切不可安排一人裝配，否則會出現(xiàn)人員反復左右跑動，大量浪費裝配工時及勞動量加大。
8. 零部件裝配防錯
人為作業(yè)的裝配內(nèi)容不能保證100%質(zhì)量的控制。在編排總裝工序時，必須要考慮各工序之間的裝配連接覆蓋性，每道工序作業(yè)內(nèi)容安排必須要對上道工序的作業(yè)內(nèi)容做一個互檢的便利性，確保人為的裝配異常質(zhì)量問題消除在上下工序之間，防止質(zhì)量問題流出。
9. 標準件力矩工具整合
統(tǒng)計新車型的各點螺栓的使用種類和緊固力矩，結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)有車型的力矩大小、標準件類型和數(shù)量，盡量減少新車型標準件的使用種類，考慮工序內(nèi)標準件力矩和對邊尺寸的統(tǒng)一。在不影響產(chǎn)品性能的前提下，將工藝力矩進行整合，從而達到減少標準件種類，減少使用工具種類的目的，將裝配達到最佳的簡量化。
結(jié)語
現(xiàn)在人們越來越追求汽車多樣化、個性化，所以對現(xiàn)在汽車制造工廠而言，新車型混線生產(chǎn)已經(jīng)成為各汽車制造工廠普遍共識。企業(yè)在追求產(chǎn)量和質(zhì)量的同時，必須做好前期工序排布，只有工序不斷改進，才能適合新車型混線生產(chǎn)的要求?？梢钥闯?，總裝生產(chǎn)工序的調(diào)整是一個持續(xù)不斷完善的過程。
（轉(zhuǎn)載）
