憑借精簡工藝、縮短制造周期等優(yōu)勢，3D打印技術(shù)開始在汽車制造領(lǐng)域逐漸占據(jù)了一席之地。無論是汽車廠商還是零部件供應(yīng)商，3D打印技術(shù)都提供了一條更加快捷高效的創(chuàng)新路徑。日前，本田的研發(fā)部門就與軟件公司Autodesk展開合作，雙方設(shè)計了一款曲柄軸部件并采用3D打印技術(shù)制造樣品，從而實現(xiàn)車輛輕量化并提升發(fā)動機燃油經(jīng)濟性。
曲柄軸在汽車發(fā)動機中發(fā)揮了關(guān)鍵作用，該部件能夠?qū)⒒钊麛[動轉(zhuǎn)化為旋轉(zhuǎn)力，因此對于耐磨損度有著較高要求。曲柄軸的外形必須耐受燃燒壓力，且隨時維持轉(zhuǎn)動平衡。上述因素導(dǎo)致曲柄軸的設(shè)計大致定型，在漫長的發(fā)動機發(fā)展史中，曲柄軸都未有過大的變化。如今，本田的設(shè)計方案相較前述產(chǎn)品將實現(xiàn)減重30%的目標，可以說是一項新的突破。
一直以來，本田都致力于使用3D打印技術(shù)及智能設(shè)計方案來優(yōu)化汽車零部件的設(shè)計。迄今為止，公司對座椅安全帶支架、發(fā)動機控制單元及車架等多類汽車零部件都進行了升級，利用3D技術(shù)實現(xiàn)了部分零部件的大幅減重。
據(jù)悉，升級版的曲柄軸與傳統(tǒng)的曲柄軸差異較大，3D建模的設(shè)計遠遠超出人們的想象。目前，產(chǎn)品還需完成測試，確保新的曲柄軸性能表現(xiàn)能夠媲美傳統(tǒng)曲柄軸，性能測試過程中的數(shù)據(jù)將被Autodesk采用，用于進一步改進零部件設(shè)計流程。
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