引言：相對(duì)于其他國(guó)家的工業(yè)4.0發(fā)展戰(zhàn)略，日本的發(fā)展路徑就顯得尤為特別。日本制造業(yè)水平并不低于德美，在未來工業(yè)4.0發(fā)展道路上，日本該如何應(yīng)對(duì)德美的工業(yè)4.0?該如何走進(jìn)智能制造時(shí)代?
就“日本制造”而言，曾在較長(zhǎng)時(shí)期內(nèi)飽受高成本和價(jià)值鏈分散化困擾的制造企業(yè)，一方面加大對(duì)機(jī)器人、新材料、3D打印等新工業(yè)革命標(biāo)志性技術(shù)的研發(fā)投入力度;另一方面，借力物聯(lián)網(wǎng)、云計(jì)算等手段推動(dòng)管理創(chuàng)新和商業(yè)模式變革來應(yīng)對(duì)新環(huán)境的變化。
通向工業(yè)4.0的路徑有很多種，德國(guó)用制造業(yè)繁榮，美國(guó)用互聯(lián)網(wǎng)的加速，日本的工業(yè)4.0路徑是很特別的，但是日本工業(yè)4.0水平又不亞于他們，我們先來看一下美國(guó)和日本在工業(yè)4.0的較量：
特斯拉的隱患
首先，我們都知道特斯拉是美國(guó)發(fā)明的，它能做到安全極速可達(dá)每小時(shí)297.7公里，百公里加速只需3.2秒，續(xù)航480公里。但是，大家有想過美國(guó)什么能把電動(dòng)汽車做到這種程度嗎?
據(jù)資料顯示，特斯拉共有14家的供應(yīng)商，分別來自于日本、美國(guó)、法國(guó)、瑞士、瑞典、韓國(guó)等，其中包括了橫濱輪胎、 松 下 電 器 、瞻博網(wǎng)絡(luò) 、直覺軟件、德納公司、達(dá)索系統(tǒng)、博格華納、偉世通等廠家，這些供應(yīng)商涵蓋了包括輪胎、鋰電池、軟件開發(fā)和汽車變速器供應(yīng)等多項(xiàng)領(lǐng)域。
也就是說，特斯拉所用的材料和部件都是從各國(guó)“拼湊”出來的。那么憑什么美國(guó)可以造出來特斯拉，其他國(guó)家不可以?
這其實(shí)就是美國(guó)的工業(yè)4.0發(fā)揮的作用，特斯拉的動(dòng)力系統(tǒng)其實(shí)是7000多塊松下電池提供的“18650”(直徑18mm×長(zhǎng)65mm)圓柱型小型鋰電池。但是，我們一般做不到每個(gè)電池的電壓是完全一樣的，那么當(dāng)電壓不一樣的時(shí)候，把電池連在一起就發(fā)熱!所以這就是傳統(tǒng)電池的瓶頸。但是工業(yè)4.0的一個(gè)重要環(huán)節(jié)就是每個(gè)機(jī)器都可以根據(jù)產(chǎn)品特性做相應(yīng)的調(diào)節(jié)，所以美國(guó)使用了大量的傳感器和軟件，以及一些大數(shù)據(jù)的分析，可以實(shí)時(shí)的測(cè)試每個(gè)電池組的電壓，然后自動(dòng)的調(diào)節(jié)電流。所以說，特斯拉其實(shí)就是工業(yè)4.0的一個(gè)成品(當(dāng)然以后還可以再改進(jìn))，是一個(gè)大型的移動(dòng)智能終端。
特斯拉突破的不僅是電池性能，還有材料。比如要當(dāng)發(fā)動(dòng)機(jī)的葉片在高速運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，溫度就會(huì)逐漸上升。美國(guó)是怎么做的呢?這里又是工業(yè)4.0的，機(jī)器生產(chǎn)設(shè)備可以先提取產(chǎn)品的材料性能、環(huán)境要求、使用壽命的等等各種維度的參數(shù)，然后再結(jié)合大數(shù)據(jù)庫(kù)去尋找相應(yīng)的材料，這樣就實(shí)現(xiàn)了隨時(shí)過來隨時(shí)加工，但之前人們尋找材料卻需要各種實(shí)驗(yàn)，是一個(gè)很漫長(zhǎng)的過程。如今這些過程被工業(yè)4.0縮短了周期，所以才產(chǎn)生特斯拉這樣的里程碑產(chǎn)品。
這就是美國(guó)的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的應(yīng)用。美國(guó)的“工業(yè)4.0”(工業(yè)互聯(lián)網(wǎng))主要凸顯互聯(lián)網(wǎng)在生產(chǎn)過程中的作用。但是使用的各種材料卻都來自于其他國(guó)家的供給。互聯(lián)網(wǎng)雖然在工業(yè)4.0中起到了“大腦”的作用，但是他的血液和營(yíng)養(yǎng)卻受其他國(guó)家支配。
所以在日本電池圈流傳了一個(gè)概念：特斯拉危機(jī)遲早會(huì)爆發(fā)!
日經(jīng)技術(shù)在線近期引用日本一些電池技術(shù)人員的看法認(rèn)為，特斯拉這樣做遲早會(huì)發(fā)生‘特斯拉危機(jī)’，這7000多塊18650電池就是引發(fā)危機(jī)的導(dǎo)火索。因?yàn)?8650原本是索尼公司內(nèi)部使用的規(guī)格名稱，其基本構(gòu)造已經(jīng)20多年沒有變化。正日本一些電池技術(shù)人員所說，“18650始終是一款壽命只有幾年的消費(fèi)類產(chǎn)品用電池”。
造成鋰電池劣化的主要原因是水和熱。日經(jīng)技術(shù)評(píng)論認(rèn)為，從結(jié)構(gòu)上來說，18650抗水和抗熱性能不強(qiáng)。雖然采取了一些措施，例如對(duì)設(shè)置在圓筒和蓋板之間的密封墊進(jìn)行了改進(jìn)等，但電池技術(shù)人員認(rèn)為，18650的水蒸氣阻隔性能“依然不及采用復(fù)合薄膜的袋式(Pouch)電池”。關(guān)于熱的問題，因?yàn)?8650的單元內(nèi)部幾乎沒有空隙，因此散熱性較差。當(dāng)然，特斯拉已經(jīng)采取了一些應(yīng)對(duì)措施，但隨著供貨量越大，電池劣化導(dǎo)致重大缺陷和事故的可能性就會(huì)越大。
日本電池行業(yè)人士出現(xiàn)了這樣的傳言：“特斯拉或許會(huì)放棄自己18650電池戰(zhàn)略?！?/FONT>
或許特斯拉的電池將由18650單元改為大型車載電池。因?yàn)槿绻园残?、安全為大前提的汽車如果事故頻發(fā)，特斯拉一定會(huì)名譽(yù)掃地。而且目前日產(chǎn)、三菱等其他純電動(dòng)車推進(jìn)派失去了往日的勁頭，特斯拉成了引領(lǐng)純電動(dòng)車行業(yè)的標(biāo)桿。一家風(fēng)險(xiǎn)企業(yè)的失敗將會(huì)給整個(gè)純電動(dòng)車部件市場(chǎng)帶來影響。特斯拉小小肩膀擔(dān)負(fù)的期待和責(zé)任十分重大。
特斯拉首次向市場(chǎng)投放純電動(dòng)車是在2008年，當(dāng)時(shí)限量推出了2500輛雙座車型“Roadster”。有意思的是，這款沒有采用18650電池組的車幾乎沒有用戶投訴，盡管其舒適性較差，有時(shí)也會(huì)出故障。這估計(jì)是因?yàn)橘?gòu)買者并沒有將Roadster當(dāng)成一輛車，而是把它當(dāng)成了一款先進(jìn)且具有挑戰(zhàn)性的玩具。但今后恐怕不會(huì)這么簡(jiǎn)單。對(duì)于瞄準(zhǔn)大眾消費(fèi)市場(chǎng)的特斯拉EV，消費(fèi)者會(huì)將其作為汽車來嚴(yán)格要求。特斯拉能否消除風(fēng)險(xiǎn)?這將取決于被譽(yù)為天才的馬斯克的決斷。(以上內(nèi)容來自日經(jīng)技術(shù)在線)
因?yàn)檎莆樟穗姵啬茉矗匀毡镜腉LM正在試圖使以前的跑車以純電動(dòng)汽車形式復(fù)活。目前改企業(yè)正在一輛一輛地手工制造純電動(dòng)汽車，GLM計(jì)劃2015年以每月10輛的速度開始量產(chǎn)，并于2015年內(nèi)完成99輛交車任務(wù)。
所以說，各國(guó)在工業(yè)4.0方面是各有所長(zhǎng)、各有所短。大家彼此協(xié)作，誰也離不開誰，每個(gè)國(guó)家都有自己的核心優(yōu)勢(shì)，但是每個(gè)國(guó)家又不甘心只守住自己的“家業(yè)”，一邊合作一邊競(jìng)爭(zhēng)。
跟日本不同的是，美國(guó)的工業(yè)4.0更注重的工業(yè)上的互聯(lián)，是一種工業(yè)資源的智能整合，體現(xiàn)在系統(tǒng)集成領(lǐng)域，特斯拉就是這樣誕生的。另外，美國(guó)也很強(qiáng)調(diào)跟人的連接，甚至企圖倡導(dǎo)將人、數(shù)據(jù)和機(jī)器統(tǒng)統(tǒng)連接起來，形成開放而全球化的工業(yè)網(wǎng)絡(luò)，但其內(nèi)涵已經(jīng)超越制造過程以及制造業(yè)本身。
比如通用電氣已推出24種工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)產(chǎn)品，涵蓋石油天然氣平臺(tái)監(jiān)測(cè)管理、鐵路機(jī)車效率分析、醫(yī)院管理系統(tǒng)、提升風(fēng)電機(jī)組電力輸出、電力公司配電系統(tǒng)優(yōu)化、醫(yī)療云影像技術(shù)等九大平臺(tái)，以期打破技術(shù)壁壘，促進(jìn)物理世界和數(shù)字世界的融合。
美國(guó)的工業(yè)4.0和日本的工業(yè)4.0的矛盾就是：美國(guó)試圖整合所有工業(yè)資源，而日本總試圖通過自己的發(fā)展組建起一套完善而獨(dú)立的工業(yè)系統(tǒng)。
“白皮書“公布
面對(duì)德國(guó)的“工業(yè)4.0”(Industry 4.0)和美國(guó)的“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”(Industrial Internet)，日本的制造業(yè)應(yīng)該怎樣迎擊?
2015年6月9日，日本經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)省公布了《2015年版制造白皮書》(以下簡(jiǎn)稱“白皮書”)。令人印象最為深刻的，是白皮書對(duì)全球不斷加速的制造業(yè)巨變，對(duì)“日本可能落后”顯示出了強(qiáng)烈危機(jī)感。
隨著傳感器技術(shù)和計(jì)算性能的進(jìn)步，借助大量設(shè)備的網(wǎng)絡(luò)化提高運(yùn)用效率和價(jià)值的“IoT(Internet of Things，物聯(lián)網(wǎng))”和大數(shù)據(jù)分析，制造領(lǐng)域也正在發(fā)生巨大的變化。白皮書對(duì)此敲響了警鐘：倘若錯(cuò)過德國(guó)和美國(guó)引領(lǐng)的“制造業(yè)務(wù)模式”的變革，“日本的制造業(yè)難保不會(huì)喪失競(jìng)爭(zhēng)力”。
白皮書用大幅篇幅，介紹了以德國(guó)和美國(guó)為中心興起的、以IoT為軸心的制造業(yè)變化，以及日本的應(yīng)對(duì)措施。
與德美的動(dòng)態(tài)相比，日本雖然在工廠的省人力化、節(jié)能化等改善生產(chǎn)效率方面有些長(zhǎng)處，但很多企業(yè)都對(duì)進(jìn)一步發(fā)展數(shù)字化持消極態(tài)度。尤其重要的課題，當(dāng)屬IoT的關(guān)鍵——軟件技術(shù)和IT人才的培養(yǎng)。白皮書稱，“相對(duì)于(在德國(guó)和美國(guó)加快的)制造業(yè)變革，現(xiàn)在還沒有(日本)企業(yè)表現(xiàn)出重視軟件的姿態(tài)”。
白皮書提到，到工業(yè)4.0式生產(chǎn)系統(tǒng)確立之時(shí)，“如果思路還停留在目前日式生產(chǎn)系統(tǒng)的延長(zhǎng)線上，日本制造業(yè)可能會(huì)遠(yuǎn)遠(yuǎn)落在后面”。比如說，當(dāng)汽車等行業(yè)的眾多廠商在工廠內(nèi)實(shí)現(xiàn)壓倒性的高效率，連同供應(yīng)鏈實(shí)現(xiàn)整體優(yōu)化后，德國(guó)廠商的價(jià)格競(jìng)爭(zhēng)力將相對(duì)上升。與此同時(shí)，為工廠制造生產(chǎn)機(jī)械的日本廠商的競(jìng)爭(zhēng)力則可能會(huì)下降。而且，隨著向工業(yè)設(shè)備采集多樣化數(shù)據(jù)，活用數(shù)據(jù)提供的服務(wù)越來越多，這些服務(wù)還可能成為國(guó)際性的事實(shí)標(biāo)準(zhǔn)。
過于拘泥全日本制造可能會(huì)導(dǎo)致日本技術(shù)的“加拉帕戈斯化”(Galapagosization，即在孤立的環(huán)境下，獨(dú)自進(jìn)行“最適化”，最終對(duì)外喪失競(jìng)爭(zhēng)力)，日本傳統(tǒng)手機(jī)的衰退等歷史已經(jīng)證明了這一點(diǎn)。最近，大力推進(jìn)工業(yè)4.0的德國(guó)企業(yè)開始向正在研發(fā)制造業(yè)網(wǎng)絡(luò)應(yīng)用技術(shù)的美國(guó)靠攏。美國(guó)企業(yè)參與了行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制定。日立制作所一名管理層也表示，“相比競(jìng)爭(zhēng)，合作更為重要。日本企業(yè)應(yīng)該參加國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)化團(tuán)體，收集信息，仔細(xì)思考利用技術(shù)會(huì)創(chuàng)出什么新商機(jī)?！?/FONT>
面對(duì)這些變化，日本應(yīng)該如何應(yīng)對(duì)呢?現(xiàn)在的一個(gè)問題，是企業(yè)之間的合作不充分。比如說，工廠使用的制造設(shè)備的通信標(biāo)準(zhǔn)繁多，許多標(biāo)準(zhǔn)并存，沒有得到統(tǒng)一。雖然有對(duì)每種裝置各不相同的通信標(biāo)準(zhǔn)分別進(jìn)行轉(zhuǎn)換、使彼此實(shí)現(xiàn)通信的技術(shù)，但發(fā)展標(biāo)準(zhǔn)化面臨著諸多障礙。
參與起草白皮書的日本經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)省制造產(chǎn)業(yè)局制造政策審議室長(zhǎng)西垣淳子指出：“跨越企業(yè)和行業(yè)的壁壘，強(qiáng)化‘橫向合作’，在IoT時(shí)代，這對(duì)于日本制造業(yè)提高競(jìng)爭(zhēng)力，具有非常重要的意義?！?/FONT>
要想提高日本制造業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力，還必須使制造現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)一步加快利用軟件的速度。這需要在制造現(xiàn)場(chǎng)，擴(kuò)大對(duì)統(tǒng)一管理產(chǎn)品生命周期數(shù)據(jù)串的軟件工具(PLM工具)等的活用，并且強(qiáng)化軟件技術(shù)人員的培養(yǎng)。
普遍觀點(diǎn)認(rèn)為，強(qiáng)力推進(jìn)工業(yè)4.0的德國(guó)的長(zhǎng)處，在于產(chǎn)官學(xué)的密切合作。日本政府也在2015年1月29日確立的“旨在促進(jìn)成長(zhǎng)戰(zhàn)略進(jìn)化的今后的討論方針”中，提出了“利用大數(shù)據(jù)、人工智能和IoT等改革產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)”。在IoT引領(lǐng)制造業(yè)務(wù)模式發(fā)生巨變、跨越企業(yè)和產(chǎn)業(yè)框架的標(biāo)準(zhǔn)化動(dòng)態(tài)加速發(fā)展的情況下，日本也需要具備德國(guó)那樣的產(chǎn)官學(xué)合作能力。
日本企業(yè)組成了名為“產(chǎn)業(yè)價(jià)值鏈主導(dǎo)權(quán)(Industrial Value Chain Initiative，簡(jiǎn)稱：IVI)的產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟”。成員包括三菱電機(jī)、富士通、日產(chǎn)汽車和松下等日本電子、信息、機(jī)械和汽車行業(yè)的主要企業(yè)。共同探討工廠互聯(lián)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)化，并爭(zhēng)取使其成為國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)。聯(lián)盟的發(fā)起者是研究將IT技術(shù)應(yīng)用于制造業(yè)的日本法政大學(xué)教授西岡靖之。聯(lián)盟的主要議題為工廠與工廠、設(shè)備與設(shè)備互聯(lián)的通信技術(shù)和安全技術(shù)的標(biāo)準(zhǔn)化。西岡靖之表示，雖然日本企業(yè)此前一直在推進(jìn)自身和業(yè)界內(nèi)企業(yè)相連接的網(wǎng)絡(luò)化，但此次將“跨越業(yè)界，構(gòu)筑包括中小企業(yè)在內(nèi)的工廠互聯(lián)機(jī)制”。
日本制造的突破口能源
制造業(yè)是工業(yè)4.0的根基，能源則是制造業(yè)的根基。基于此，日本首相安倍晉三曾推出的“第三支箭”刺激方案加大了燃料電池車產(chǎn)業(yè)的補(bǔ)貼力度，豐田汽車等主要日本汽車廠商正與政府合力發(fā)展燃料電池車。這勢(shì)必侵蝕美國(guó)特斯拉電動(dòng)車的市場(chǎng)。
在工業(yè)4.0方面，日本格外重視能源的供給。安倍晉三宣布，計(jì)劃到2015至2016財(cái)年將該國(guó)的氫燃料充電站數(shù)量由目前的17座擴(kuò)充至100座。這是日本政府首次制定燃料電池車相關(guān)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展時(shí)間表，日本政府還希望在2025年前將燃料電池車的售價(jià)降至約2萬美元左右。
重視能源的背后，其實(shí)是日本對(duì)于制造業(yè)的看重。日本首相的咨詢機(jī)構(gòu)“制造技術(shù)懇談會(huì)”向政府提交的報(bào)告就強(qiáng)調(diào)，制造業(yè)是日本的生命線，沒有制造業(yè)就沒有信息產(chǎn)業(yè)和軟件產(chǎn)業(yè)。日本曾專門制訂了《機(jī)械工業(yè)振興法》，1999年起草了《振興制造業(yè)基礎(chǔ)技術(shù)基本法》，日本經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)省2000年制定了“國(guó)家產(chǎn)業(yè)技術(shù)戰(zhàn)略”，為信息通信、機(jī)械、能源、材料、環(huán)境、航空等13個(gè)產(chǎn)業(yè)部門確定了發(fā)展目標(biāo)及其所需要的戰(zhàn)略舉措。
3D打印與人工智能
2014年，日本經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)省繼續(xù)把3D打印機(jī)列為優(yōu)先政策扶持對(duì)象，計(jì)劃當(dāng)年投資 45億日元，實(shí)施名為“以3D造型技術(shù)為核心的產(chǎn)品制造革命”的大規(guī)模研究開發(fā)項(xiàng)目，開發(fā)世界最高水平的金屬粉末造型用3D打印機(jī)。所以當(dāng)美國(guó)在20世紀(jì)70、80年代把制造業(yè)視為“夕陽(yáng)工業(yè)”，熱衷于把科技發(fā)展的重點(diǎn)置于高技術(shù)和軍用技術(shù)時(shí)，日本的注意力始終沒有離開制造技術(shù)的開發(fā)和應(yīng)用。
另外最值得一提的就是：日本的工業(yè)4.0的最大突破口就是對(duì)“人工智能”產(chǎn)業(yè)的探索!日本老齡化問題非常嚴(yán)重，日本政府在做各種政策時(shí)很考慮給人工智能技術(shù)的企業(yè)給予優(yōu)惠稅制、優(yōu)惠貸款、減稅等多項(xiàng)政策支持，以解決勞動(dòng)力斷層問題，并支持未來的工業(yè)化生產(chǎn)線、工業(yè)智能化，希望借助在該產(chǎn)業(yè)的高投入以解決勞動(dòng)力斷層問題。
自動(dòng)化與智能化
因此，日本早在上世紀(jì)90年代就已經(jīng)普及工業(yè)機(jī)器人，到現(xiàn)在已經(jīng)發(fā)展了第三、四代工業(yè)機(jī)器人。日本采用智能化生產(chǎn)線的企業(yè)越來越多。比如日本汽車商本田，通過采取機(jī)器人、無人搬運(yùn)機(jī)、無人工廠等先進(jìn)技術(shù)和產(chǎn)品，加之采用新技術(shù)減少噴漆次數(shù)、減少熱處理工序等措施把生產(chǎn)線縮短了40%，并通過改變車身結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)把焊接生產(chǎn)線由18道工序減少為9道，建成了世界最短的高端車型生產(chǎn)線。
另外，日本采用小型智能設(shè)備的企業(yè)增多。作為汽車行業(yè)的“幕后大佬”，著名零部件公司日本電裝公司通過對(duì)鋁壓鑄件的生產(chǎn)設(shè)備、工藝進(jìn)行改革，使得鑄造線生產(chǎn)成本降低了30%，設(shè)備面積減少80%，能源消費(fèi)量降低50%。成本大幅降低，加之日本車企銷量大幅增長(zhǎng)，近幾年在全球汽車零部件配套供應(yīng)商排名中，日本電裝都位居前列。雖然日本電裝的業(yè)務(wù)覆蓋面很廣，但能被消費(fèi)者熟知的仍是火花塞及導(dǎo)航系統(tǒng)，而成本高低對(duì)此業(yè)務(wù)的影響更是非常明顯。
智能化、最大程度減少人力是日本工業(yè)所追求的目標(biāo)。本田正在將盡可能多的任務(wù)集中到一個(gè)流程，這樣生產(chǎn)線就會(huì)非常精簡(jiǎn)且一體化。一方面生產(chǎn)效率提升了，另一方面實(shí)現(xiàn)了”柔性生產(chǎn)“。但這對(duì)機(jī)器人有個(gè)更高的要求，機(jī)器人必須根據(jù)數(shù)據(jù)的做出及時(shí)的判斷和決策。另外，日本電子巨頭之一佳能公司從“細(xì)胞生產(chǎn)方式”到“機(jī)械細(xì)胞方式”，創(chuàng)立了世界首個(gè)數(shù)碼照相機(jī)無人工廠。
日本的機(jī)器人產(chǎn)業(yè)已是全球的領(lǐng)導(dǎo)者。在繼電視機(jī)、電腦、游戲機(jī)、智能手機(jī)之后，機(jī)器人被視為是未來家庭中的第五大類智能終端，日本軟銀集團(tuán)創(chuàng)始人兼總裁孫正義對(duì)于機(jī)器人寄予了很高的期望，他在2014年度軟銀世界大會(huì)(Softbankworld 2014)上做主題演講時(shí)的結(jié)束語(yǔ)是：“到了2050年日本的經(jīng)濟(jì)競(jìng)爭(zhēng)力將能夠成為全球第一，日本將不再是‘日沉之國(guó)’，而將復(fù)活為‘日出之國(guó)!”
這使他獲得了極其熱烈的掌聲，這種豪言壯語(yǔ)再加上日本年輕人的掌聲，著實(shí)可以讓中國(guó)人心頭一震……
孫正義首先清醒的看到了日本的一個(gè)短板：“生產(chǎn)性×勞動(dòng)人口=競(jìng)爭(zhēng)力”，中、美、印的制造業(yè)勞動(dòng)人口數(shù)量多達(dá)7000萬、1000萬、1000萬，日本則只有700萬;同時(shí)，與中、印平均月薪只有7萬日元、3萬日元相比，日本的平均月薪為25萬日元。從這個(gè)角度考慮，日本在生產(chǎn)性和勞動(dòng)人口兩方面均處劣勢(shì)，競(jìng)爭(zhēng)力下降也就在所難免。
但是孫正義提出了復(fù)活方程式：3000萬臺(tái)產(chǎn)業(yè)機(jī)器人24小時(shí)工作，就相當(dāng)于增加了9000萬制造業(yè)勞動(dòng)人口，而支付給每臺(tái)機(jī)器人的“平均月薪”僅為1.7萬日元，無疑日本就解決了短板。孫正義確實(shí)是日本難得的大才，最被外界津津樂道的就是傳言他1999年決定投資中國(guó)的阿里巴巴2000萬美金時(shí)，只用了5分鐘時(shí)間做決斷，這一筆投資讓其至今仍是阿里巴巴集團(tuán)的最大股東，投資回報(bào)為3000多倍，被外界譽(yù)為是日本的“巴菲特+蓋茨”。
談到這里，我認(rèn)為最可怕的不是阿里巴巴被日本人控股，而是日本的企業(yè)家擁有的那種政治胸懷。所以日本人身上既有我們警惕的地方，也有我們需要學(xué)習(xí)的地方。
（轉(zhuǎn)載）
