物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，其核心是實(shí)現(xiàn)“物物相連，人機(jī)相通”，與互聯(lián)網(wǎng)信息處理還需要人工錄入過程相比，物聯(lián)網(wǎng)更直接、即時(shí)、準(zhǔn)確，避免了錄入滯后和失誤。
現(xiàn)如今，國(guó)內(nèi)的物聯(lián)網(wǎng)產(chǎn)業(yè)已初步形成環(huán)渤海、長(zhǎng)三角、珠三角，以及中西部地區(qū)等四大區(qū)域集聚發(fā)展的總體產(chǎn)業(yè)空間格局。其中，長(zhǎng)三角地區(qū)的產(chǎn)業(yè)規(guī)模位列四大區(qū)域之首。
位于衢州常山縣的捷姆軸承集團(tuán)，是國(guó)內(nèi)第一家在軸承制造行業(yè)全面應(yīng)用物聯(lián)網(wǎng)智能化制造技術(shù)的企業(yè)。
企業(yè)生產(chǎn)的長(zhǎng)壽命、低噪音圓錐滾子軸承，產(chǎn)能達(dá)到2000萬套，產(chǎn)品7成出口美國(guó)、法國(guó)、意大利等歐美國(guó)家，成為諸多國(guó)際知名汽車和汽車零部件制造企業(yè)的認(rèn)證供應(yīng)商。
公司副董事長(zhǎng)楊旭京說，企業(yè)一直不吝成本進(jìn)行創(chuàng)新研發(fā)，以確保生產(chǎn)工藝處于行業(yè)領(lǐng)先階段。
早在2009年，企業(yè)就利用集成創(chuàng)新技術(shù)，獨(dú)立研發(fā)出中國(guó)第一條圓錐滾子軸承磨裝自動(dòng)生產(chǎn)線，并獲國(guó)家專利授權(quán)。而在當(dāng)時(shí)，中國(guó)圓錐軸承制造裝備還處在單機(jī)自動(dòng)化階段。
“近年來物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)愈發(fā)受人關(guān)注，但真正將其運(yùn)用在實(shí)際生產(chǎn)的例子國(guó)內(nèi)并不多見，企業(yè)在這方面下了些功夫。”據(jù)楊旭京介紹，去年4月公司在自動(dòng)線的基礎(chǔ)上，又在國(guó)內(nèi)率先捕捉到物聯(lián)網(wǎng)智能制造技術(shù)的應(yīng)用信息，投資研發(fā)了中國(guó)第一條圓錐滾子軸承物聯(lián)網(wǎng)智能制造磨裝自動(dòng)生產(chǎn)線。
不到半年的時(shí)間，第一期兩條試驗(yàn)線就已成功啟用。目前，一個(gè)車間的全部8條線全面改造完成投入應(yīng)用。
車間負(fù)責(zé)人演示生產(chǎn)設(shè)備的智能化“利用物聯(lián)網(wǎng)實(shí)現(xiàn)的是人和機(jī)器對(duì)話，實(shí)現(xiàn)管理流程化，不用人盯，就可以實(shí)現(xiàn)信息即時(shí)抵達(dá)?！睏钚窬┱f，由于全機(jī)械操作，所利用的工人非常少。
繁忙的車間里，每條長(zhǎng)長(zhǎng)的生產(chǎn)線上都只有一名工人在負(fù)責(zé)機(jī)器運(yùn)作，原來每臺(tái)設(shè)備都需要一個(gè)人來管理的情況已成為了歷史。
整個(gè)車間實(shí)現(xiàn)高效運(yùn)轉(zhuǎn)的同時(shí)，由于免去了互聯(lián)網(wǎng)信息處理技術(shù)中人工錄入的過程，物聯(lián)網(wǎng)更直接、即時(shí)、準(zhǔn)確的優(yōu)勢(shì)得以彰顯。
楊旭京告訴記者，整套物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，捷姆軸承的投入在千萬元左右。而技術(shù)應(yīng)用至今，公司的產(chǎn)品出口銷量已增加50%，利潤(rùn)增長(zhǎng)20%，銷售業(yè)績(jī)翻番。
“我們是精益生產(chǎn)，像研究生一樣做工作?！睏钚窬┍硎荆髽I(yè)目前生產(chǎn)中的總廢品率是50ppm，即百萬分之五十。未來的目標(biāo)是控制在理論上的“零缺陷”，達(dá)到3.4ppm。雖然目前的軸承產(chǎn)品已經(jīng)達(dá)到行業(yè)標(biāo)桿，但細(xì)節(jié)決定成敗，“我們還可以做的更好!”
（轉(zhuǎn)載）
