精益生產(chǎn)是起源于日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)管理方法，其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”。如今，面對快消品行業(yè)產(chǎn)品同質(zhì)化程度嚴(yán)重、價格競爭激烈、消費者需求增加、大宗物料和人員成本上漲，以及法律法規(guī)對于產(chǎn)品質(zhì)量要求嚴(yán)苛等挑戰(zhàn)，快消品企業(yè)紛紛開展以精益生產(chǎn)為核心的生產(chǎn)管理方式，優(yōu)化生產(chǎn)制造體系，實現(xiàn)降本增效、柔性生產(chǎn)，滿足當(dāng)今市場與法律法規(guī)的要求。
快消品行業(yè)中，開展精益生產(chǎn)的方式方法不盡相同，但歸結(jié)起來可通過以下四個方面最終實現(xiàn)，分別是：消除浪費、標(biāo)準(zhǔn)化、可視化和持續(xù)改善。
雖然精益生產(chǎn)能夠幫助企業(yè)實現(xiàn)降本增效，但在開展過程中企業(yè)普遍會遇到如下問題：
● 前期需要投入大量的人力物力，在摸索中不斷推行，會走一些彎路;
● 為了建立前期數(shù)據(jù)，需要人工進(jìn)行大量的數(shù)據(jù)統(tǒng)計與分析;
● 由于人工采集數(shù)據(jù)，很難保證數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性和及時性;
● 需要依賴員工的知識儲備與經(jīng)驗來解決問題。
不同于其他從理論知識層面為企業(yè)提供精益生產(chǎn)咨詢業(yè)務(wù)的公司，羅克韋爾自動化通過把握來自市場、技術(shù)和需求端的確定性機會，打造“跨界”核心競爭力，為企業(yè)提供以精益生產(chǎn)為主線的全生命周期服務(wù)，從咨詢和生產(chǎn)業(yè)務(wù)系統(tǒng)架構(gòu)設(shè)計，到后期業(yè)務(wù)系統(tǒng)開發(fā)上線，以及行業(yè)頭部企業(yè)的最佳實踐分享，全面賦能企業(yè)借助自動化、數(shù)字化和智能化技術(shù)開展精益生產(chǎn)，實現(xiàn)極致的降本增效。
助力
羅克韋爾自動化所提供的業(yè)務(wù)覆蓋精益生產(chǎn)的四個方面。
消除浪費
消除浪費的核心在于識別浪費和消除浪費。
在精益生產(chǎn)過程中，OEE(Overall Equipment Effectiveness，設(shè)備綜合效率) 是一個“必考項”。很多企業(yè)首先會定義影響 OEE 數(shù)據(jù)的損失浪費類型，再安排人員進(jìn)行數(shù)據(jù)統(tǒng)計與分析，最后尋找提高 OEE 的機會。但在具體實施中，企業(yè)往往會面臨很多問題，比如：如何定義損失浪費類型?生產(chǎn)過程中浪費發(fā)生在哪臺設(shè)備?浪費發(fā)生時需要收集哪些數(shù)據(jù)?如何確保通過人工收集的數(shù)據(jù)是準(zhǔn)確和及時的?數(shù)據(jù)的維度和顆粒度能否幫助企業(yè)尋找改善點?
基于與快消品行業(yè)頭部客戶豐富的合作經(jīng)驗，羅克韋爾自動化首先以企業(yè)常見的八大浪費為基礎(chǔ)，結(jié)合不同企業(yè)業(yè)務(wù)情況，更細(xì)化地定義影響 OEE 的損失浪費類型;其次，梳理造成浪費的設(shè)備清單和設(shè)備采集數(shù)據(jù)清單;再次，通過 OEE 看板系統(tǒng)，為車間、部門、工廠等不同層級提供不同維度、不同顆粒度的 OEE 數(shù)據(jù)分析與呈現(xiàn)，幫助企業(yè)以可視化數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，尋找 OEE 損失浪費的改善點;最后再對硬件改造進(jìn)行分析評估。后期，羅克韋爾自動化可通過 SCADA 系統(tǒng)對 OEE 相關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行實時采集，將所有的浪費數(shù)據(jù)從次數(shù)統(tǒng)計進(jìn)一步量化成具體停機時間，在確保數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性的同時，提供異常數(shù)據(jù)實時報警、停機，減少生產(chǎn)過程中的浪費。
標(biāo)準(zhǔn)化
在精益生產(chǎn)中，生產(chǎn)和生產(chǎn)流程的標(biāo)準(zhǔn)化是實施改進(jìn)的關(guān)鍵。傳統(tǒng)的生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化一般會通過實施統(tǒng)一的操作程序文檔并對員工進(jìn)行培訓(xùn)來實現(xiàn)，但是在實際操作時，由于員工的理解程度和經(jīng)驗的不同，往往無法全方位實現(xiàn)生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化。
針對生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化，羅克韋爾自動化可從兩方面來為企業(yè)提供幫助。
一方面，在設(shè)備和系統(tǒng)中導(dǎo)入電子 SOP(Standard Operating Procedure，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序)，包括生產(chǎn)參數(shù)和生產(chǎn)步驟，讓設(shè)備和系統(tǒng)根據(jù)電子 SOP 中的執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行運行，減少人員對生產(chǎn)運行的過多介入，以及對人員經(jīng)驗的依賴性，從而降低因人工產(chǎn)生的出錯率。
另一方面，在一些只能依靠人工操作的工藝段添加不同的防錯系統(tǒng)。如，在小料稱量工藝段，通過給物料賦碼、掃碼和設(shè)置電子秤稱重范圍，實現(xiàn)小料稱量的標(biāo)準(zhǔn)化操作管理;在員工培訓(xùn)方面，通過羅克韋爾自動化的虛實結(jié)合仿真方案，讓員工在離線仿真場景中以模擬操作替代傳統(tǒng)的文檔培訓(xùn)，提高操作的標(biāo)準(zhǔn)化與培訓(xùn)效率，同時還提供 AR 數(shù)據(jù)指導(dǎo)，實現(xiàn)員工的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。
可視化
在精益生產(chǎn)中，可視化能快速暴露問題并使之得到及時解決。羅克韋爾自動化提供的看板系統(tǒng)，可將生產(chǎn)實時數(shù)據(jù)與系統(tǒng)設(shè)置參數(shù)(上下限)、目標(biāo)值與挑戰(zhàn)值進(jìn)行對比分析，實現(xiàn)數(shù)據(jù)和各類信息的可視化，包括產(chǎn)量信息、產(chǎn)品合格率、設(shè)備狀態(tài)等。此外，羅克韋爾自動化還提供精益生產(chǎn)的核心工具——Andon 系統(tǒng)，生產(chǎn)過程一旦出現(xiàn)任何異常狀態(tài)，系統(tǒng)將及時控制設(shè)備狀態(tài)并進(jìn)行報警，讓問題得到及時發(fā)現(xiàn)與解決。
持續(xù)改善
持續(xù)改善，是所有精益生產(chǎn)方法的核心。在精益文化中，注重的是定期進(jìn)行小幅改善，而不是由管理層推動的大型改造。
定期的小幅改善建立在日常生產(chǎn)運營過程中各方面數(shù)據(jù)收集統(tǒng)計與分析的基礎(chǔ)之上。持續(xù)改善是以數(shù)據(jù)結(jié)果為導(dǎo)向，操作標(biāo)準(zhǔn)不斷優(yōu)化與迭代的過程。羅克韋爾自動化擁有覆蓋生產(chǎn)運營全過程的全方位系統(tǒng)產(chǎn)品，可為企業(yè)提供持續(xù)性的生產(chǎn)運營數(shù)據(jù)收集與呈現(xiàn)，通過大數(shù)據(jù)分析和數(shù)據(jù)波動分析，輔助企業(yè)發(fā)現(xiàn)問題、優(yōu)化運營。
利用數(shù)字化技術(shù)賦能精益生產(chǎn)，企業(yè)能夠得到以下收益【1】：庫存成本降低20-50%、質(zhì)量成本降低10-20%、整體生產(chǎn)力提高3-5%、人員生產(chǎn)力提高45-55%、設(shè)備停機時間減少40-50%。
精益生產(chǎn)是一段持續(xù)改善的旅程，其原來的核心價值是減少浪費，但在如今的國情與市場需求下，除了降本增效，企業(yè)開展精益生產(chǎn)的目的也聚焦在更安全、更節(jié)能、更環(huán)保和更高效四方面。羅克韋爾自動化的價值出發(fā)點也基于此，讓我們攜手共進(jìn)，以安全(Safety)、節(jié)能(Energy)、環(huán)保(Environmental)、高效(Efficiency)的 SEEE 價值為目標(biāo)，助力企業(yè)開展精益生產(chǎn)，打造核心價值，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。
【1】：此收益是羅克韋爾自動化在往期項目經(jīng)驗所得，根據(jù)客戶不同工藝，業(yè)務(wù)和設(shè)備現(xiàn)狀可能會存在差異，僅供參考。
（轉(zhuǎn)載）
