“有些企業(yè)智能制造方面投入巨大，但沒有獲得實際效果，很大原因在于沒有練好內功。只有通過精益管理打好基礎，方能攀登數(shù)字經濟高峰 ”
今天，施家中國區(qū)CEO尹正將分享施耐德電氣精益管理的經驗與洞察。
“加快數(shù)字化發(fā)展，建設數(shù)字中國”已成為“十四五”規(guī)劃和2035年遠景目標綱要重要的內容。
近期，包括上海、廣東在內的地方政府也都出臺了數(shù)字化轉型實施方案及政策措施。疫情讓人們意識到數(shù)字化的價值，包括提升業(yè)務韌性、促進效率提升和可持續(xù)發(fā)展等，雙碳目標則進一步加速了數(shù)字化轉型的步伐。
可以預見的是，“十四五”將成為數(shù)字經濟發(fā)展的爆發(fā)期，數(shù)字產業(yè)化、產業(yè)數(shù)字化正成為大勢所趨。
面對這一趨勢，眾多的企業(yè)也以前所未有的開放心態(tài)迎接數(shù)字經濟時代。需要指出的是，企業(yè)要進行數(shù)字化轉型，必須先練好內功，即搭建精益管理的基礎。
正如建造雄偉的高樓必須先打好堅實的地基，精益管理正是數(shù)字化轉型發(fā)揮效益的基石。
精益管理是數(shù)字化轉型的基礎
精益生產起源于日本，在成本控制、提高效率及質量等方面創(chuàng)造了強大的優(yōu)勢。
精益管理核心就是以客戶需求為出發(fā)點，通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式等方面的變革，以最小投入實現(xiàn)最大產出，生產出質量最優(yōu)和成本最低的產品，并能夠對客戶需求做出快速響應。
精益管理不僅僅只涉及生產，也涉及整個價值鏈，包括物流、業(yè)務運營、研發(fā)、工業(yè)化等，促進價值能快速從供應端向客戶端傳遞。
精益改善的本質就是將一條濕毛巾不斷擰干的過程，那些擠出的“水分”就是各種浪費，是企業(yè)提質降本增效的空間。也就是通過精益的管理來提升整個系統(tǒng)的精干程度，得到業(yè)務流程的最佳實踐方式，然后再用信息化和數(shù)字化的手段把這些最佳實踐固化到系統(tǒng)里去，從而獲得穩(wěn)定且可持續(xù)的高質量輸出，為今后的持續(xù)改進提供堅實基礎，最終實現(xiàn)精益成效的最大化。
反之，在沒有進行精益化改造的前提下，直接上馬昂貴的信息化和數(shù)字化系統(tǒng)，相當于把包含大量浪費的問題流程和作業(yè)以系統(tǒng)方式固化了下來，不僅不能消除原有的浪費，反而還造成了浪費的疊加，喪失了管理改善的機會。
有些企業(yè)在智能制造方面投入巨大，沒有獲得實際效果，很大原因就是源于此。
這意味著，在邁向工業(yè)4.0的過程中，先打好工業(yè)3.0的基礎。針對企業(yè)的制造運營系統(tǒng)，以精益思想為綱要進行信息化和自動化的改造，在堅實的精益化、信息化、自動化基礎上，再結合先進的數(shù)據治理、采集、分析和應用技術，向數(shù)字化、網絡化和智能化的工業(yè)4.0方向不斷演變。
例如
施耐德電氣武漢工廠在2014年首先完成精益體系的全面覆蓋，2015年啟動產線自動化改造，2016年落地精益數(shù)字化管理系統(tǒng)。經過三年的持續(xù)升級改造，在夯實精益化管理的基礎上，2017年部署施耐德電氣的智能制造EcoStruxure系統(tǒng)，邁向數(shù)字化轉型的新階段。
施耐德電氣武漢工廠
2018年，在由達沃斯世界經濟論壇、麥肯錫聯(lián)合評選出的全球首批“燈塔工廠”中，施耐德電氣武漢工廠榮獲“發(fā)展中的燈塔工廠”稱號，成為全球智能工廠的典范。
精益管理永無止境
近期，備受關注的Gartner年度全球供應鏈25強榜單公布，擁有近200家工廠的施耐德電氣排名第四、蟬聯(lián)工業(yè)制造類榜首。疫情期間，施耐德電氣在中國的工廠在2020年2月中就迅速復工復產。這些成績背后，精益管理功不可沒。
施耐德電氣從2003年就開始踐行精益管理，堅持不懈地用精益化的理念不斷改善供應鏈管理，通過消除不增值的動作、步驟和工序，努力實現(xiàn)客戶價值的最大化。
這樣年復一年積累下來，建立了強大的供應鏈精益管理體系和文化。在施耐德電氣看來，制造業(yè)需要耐心，要踏踏實實一點點改善，永遠在路上，永不停息的優(yōu)化。
生產過程的精益化
通過精益來優(yōu)化生產過程、減少浪費和不良率，而不是簡單地壓縮成本、犧牲質量。施耐德電氣將精益管理工具和六西格瑪方法論結合在一起，形成獨特的“精益六西格瑪”管理和改進方法，既改進生產過程和產品質量、減少不增值的行為，也改進所有業(yè)務流程，同時與供應商一起提升產品質量和交付績效，實現(xiàn)“雙贏”和“共生”。
運營系統(tǒng)精益化
以生產效率為中心，各部門之間敏捷協(xié)同。以精益思想為指導，施耐德電氣獨創(chuàng)的SPS體系(Schneider Performance System)，從流暢的產線設計開始，到物料供應、維修，班組長及時響應，讓各部門拋棄自我中心、建立服務意識，通過緊密配合大幅提高整個供應鏈的運營效率。在這一方法論的引領下，施耐德電氣中國工廠每年生產率提升超過10%。
企業(yè)文化精益化
全員參與，精益求精。“精益”不僅要追求高效生產，更要力求完美、持續(xù)超越。真正實現(xiàn)這一點，離不開組織中每個人的認同與投入。在精益文化的熏陶下，施耐德電氣每個人都能發(fā)揮主觀能動性：一線員工發(fā)現(xiàn)問題之后，第一時間嘗試當場解決;解決不了的立刻進入一個“自下而上反映問題、自上而下支持解決”的信息流。
施耐德電氣還將精益理念貫徹到供應鏈，派專業(yè)的管理團隊與供應商一起進行產能挖掘，并提供精益咨詢數(shù)字化改善的輔導，通過對整個供應鏈上下游鏈條上點點滴滴潛力的挖掘，在短期內將潛力迅速釋放出來。
數(shù)字化助力精益管理持續(xù)升級
在數(shù)字化轉型的大背景下，精益的管理方法也在不斷“升級”，可以利用數(shù)字化工具持續(xù)優(yōu)化，包括標準化、可視化。例如，施耐德電氣的數(shù)字化精益系統(tǒng)LDS(Lean Digital System)、全流程數(shù)字化運營工具等，逐步推動產品級、設備級、工廠級的互聯(lián)互通，讓生產、庫存數(shù)據、設備、人員狀態(tài)、能源情況透明可見，并在各部門、各層級之間信息打通，在提高管理效率、能源效率基礎上，循序漸進地向綠色智能制造邁進。
LDS系統(tǒng)已在施耐德電氣全球100多家工廠實施。過去三年，在數(shù)字化的加持下，施耐德電氣中國工廠單位能耗降低了12.4%。
施耐德電氣也在通過融合精益理念的數(shù)字化方案，助力客戶和伙伴更加智慧和綠色。杭州電力設備制造有限公司蕭山欣美成套電氣制造分公司致力于配電設備的研發(fā)、生產、銷售和技術服務，以打造國內一流智慧電氣制造示范企業(yè)為目標。面對業(yè)務快速增長，欣美亟需制定轉型戰(zhàn)略，引入先進管理理念與數(shù)字化轉型方法，同時也急需解決多個經營痛點，如產品標準化程度較低、部門協(xié)同配合不暢等。
施耐德電氣從精益產線改造試點出發(fā)，提供包括企業(yè)數(shù)字化轉型規(guī)劃、綜合能源管理服務的整體解決方案，其結果是助力欣美生產制造周期縮短53%、在制品數(shù)量減少52%、精益產線面積節(jié)約了48%等，向綠色智慧工廠轉型。
當前，中國正從制造業(yè)大國向智能制造強國邁進，由高耗能、粗放型的生產方式，轉向精細化、智能化的生產方式。
施耐德電氣希望以自身的經驗與技術賦能國內制造企業(yè)，通過融合精益理念的數(shù)字化技術，助力制造業(yè)更加順暢邁入數(shù)字經濟時代，在提升效率的同時更加可持續(xù)，從而為邁向碳中和奠定堅實的基礎。
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