說明
任何曾經(jīng)歷過只是因為一個產(chǎn)品出問題或一個小零件沒有適當檢驗而不得不從生產(chǎn)線上從頭開始的的制造商,都會了解視覺系統(tǒng)在裝配流程中的價值。通過使用視覺系統(tǒng)，在進一步加工缺陷產(chǎn)品前就可以將其檢測出來，從而避免成本更大的錯誤，這意味著切實的成本效益。
減少昂貴的最終檢測
汽車行業(yè)發(fā)展一個顯著的趨勢就是在降低成本的同時提高質(zhì)量。全球汽車行業(yè)的供應商已經(jīng)在生產(chǎn)流程的每個階段成功地使用了視覺系統(tǒng)。例如，發(fā)動機裝配線的每個機器人都采用了 In-Sight 視覺傳感器，在裝配前后對組件進行檢查。在進行進一步加工之前將有缺陷的產(chǎn)品檢查出來，這將大大降低最終昂貴的檢測需求。
最終測試中檢測到的單個缺陷的成本與確保每個檢測點幾個月的投資回報率的單點檢查成本的數(shù)量級相同。
估計總共節(jié)?。好織l生產(chǎn)線 50000 美元
優(yōu)化生產(chǎn)并增加收益
汽車裝配時間縮短 20% - 使用自動化檢測設備可確保汽車客戶提高生產(chǎn)率 20%。生產(chǎn)流程變得更加安全、可靠、快速且節(jié)省成本。以往，檢測采用機械方式。使用 In-Sight 作為機器人向?qū)Ы鉀Q方案的一部分，使?jié)撛谌毕萁抵磷畹停瑥亩麥p了產(chǎn)品召回成本。
優(yōu)化生產(chǎn)，顯著提高收益第一年就可達到 20%，這意味著僅幾個月就了收回投資回報。
估計總共增加收益： $300,000
（轉(zhuǎn)載）
