東方汽輪機廠是我國研究、設(shè)計、制造大型電站汽輪機的高新技術(shù)國有骨干企業(yè)，作為機械工業(yè)100 強和全國三大汽輪機制造基地之一，企業(yè)現(xiàn)有總資產(chǎn)逾80億元和7000余名員工，專業(yè)技術(shù)人員2500余名。
東汽PLM項目于2008年3月29日PLM系統(tǒng)上線，首批上線切換的新開工機組包括：100萬機組、60萬機組、30萬機組、20萬以下機組和工業(yè)汽輪機等數(shù)十臺機組，管理的業(yè)務(wù)主要包括如下內(nèi)容：技術(shù)準(zhǔn)備任務(wù)管理部門所管理的設(shè)計任務(wù)、工藝任務(wù)計劃;研發(fā)部門所管理的部套目錄、子部套目錄、綜合零件明細(xì)(設(shè)計BOM)、圖紙、技術(shù)文件、項目通知書等編制、會簽、審批、發(fā)布;標(biāo)準(zhǔn)化部門所涉及的標(biāo)準(zhǔn)件、通用件的圖紙、明細(xì)、技術(shù)文件編制與發(fā)布，物料編碼新增發(fā)布以及圖紙、明細(xì)的會簽等; 工藝部門對設(shè)計明細(xì)、圖紙會簽，毛坯圖紙、技術(shù)文件的編制、審簽、發(fā)布及工藝計劃任務(wù)的分解與接收管理;制造部門進(jìn)行多工藝路線的編制、會簽及零部件工藝毛坯屬性、材料定額的編制與完善、制造BOM的調(diào)整與編制發(fā)布等;檔案圖紙的電子入庫、紙質(zhì)圖紙的打印與發(fā)放管理;設(shè)計和工藝業(yè)務(wù)涉及的變更管理業(yè)務(wù);各生產(chǎn)分廠、事業(yè)部、子公司、管理處室對于設(shè)計BOM、制造BOM、設(shè)計圖紙、 文件、工藝信息、路線信息等數(shù)據(jù)的查詢、匯總報表、下載;實現(xiàn)與ORACLE ERP系統(tǒng)雙向集成。
PLM系統(tǒng)業(yè)務(wù)全面切換后，使東汽公司的技術(shù)管理提高到更高的水平，同時為管理信息化奠定更加堅實的基礎(chǔ)。東汽PLM系統(tǒng)建設(shè)完全達(dá)到總體方案實施目標(biāo)，取得了較好的實施效果，主要體現(xiàn)在：
1)解決東汽廠長期以來總部套目錄、子部套目錄及零件綜合明細(xì)管理分離，集成度較低的問題，實現(xiàn)了以汽輪機產(chǎn)品為核心的總部套目錄、子部套目錄、設(shè)計BOM、制造BOM、設(shè)計圖紙、工藝圖紙、設(shè)計與工藝文檔及工藝路線數(shù)據(jù)集中、有序的管理，實現(xiàn)產(chǎn)品數(shù)據(jù)按作業(yè)計劃備份，提高了數(shù)據(jù)恢 復(fù)能力。
2)建立了工廠產(chǎn)品圖紙、文件、BOM及相關(guān)數(shù)據(jù)的電子化共享環(huán)境，提高了東汽廠電子數(shù)據(jù)的可用性和可繼承性，有效解決了電子數(shù)據(jù)共享與保密的管理要求,通過數(shù)據(jù)電子化管理的實施，加強了工廠 電子圖紙與文件數(shù)據(jù)的版本管理，保證了電子數(shù)據(jù)的最新和有效，實實在在減少了管理部門藍(lán)圖發(fā)放數(shù)量，降低了紙質(zhì)圖紙管理成本，大大提高了工廠無紙化作業(yè)的程度。
3)統(tǒng)一了工廠總部套目錄、子部套目錄、設(shè)計BOM、制造BOM圖紙、文件及工藝路線數(shù)據(jù)的管理平 臺，提高了數(shù)據(jù)集成度，方便了各部門的數(shù)據(jù)查詢和使用，節(jié)約了數(shù)據(jù)共享的成本。
4)實現(xiàn)了技術(shù)準(zhǔn)備計劃完整的管理，在統(tǒng)一基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫的基礎(chǔ)上，降低了技術(shù)準(zhǔn)備計劃數(shù)據(jù)維護(hù)工作量,提高了技術(shù)準(zhǔn)備計劃綜合統(tǒng)計和查詢能力。
5)建立了工廠以BOM為核心的數(shù)據(jù)管理框，通過優(yōu)化設(shè)計BOM與制造BOM管理，促進(jìn)了新的設(shè)計體系的建立，實現(xiàn)了設(shè)計BOM到制造BOM的自動轉(zhuǎn)換應(yīng)用，使BOM、圖紙、文檔、路線、業(yè)務(wù)流程等數(shù)據(jù)之 間緊密聯(lián)系，保證了單臺份數(shù)據(jù)管理的完整性，為建立汽輪機終身產(chǎn)品檔案提供了重要保障。
6)實現(xiàn)BOM、圖紙、技術(shù)文件的電子化管理，推進(jìn)無紙化作業(yè)流程，打通了設(shè)計評審、工藝會簽、數(shù)據(jù)歸檔與發(fā)布完整電子化作業(yè)流程，為工廠全面實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)化、無紙化管理打下了堅實的基礎(chǔ)。同時，通過電子化作業(yè)流程的實施，推進(jìn)并行工程，加快了各業(yè)務(wù)部門工作審簽流程效率，使流程得以規(guī)范化和標(biāo)準(zhǔn)化。
7)通過更改業(yè)務(wù)流程的實施，改變了原有圖紙刮改、劃改的管理模式，保證了電子數(shù)據(jù)與紙質(zhì)數(shù)據(jù)的一致性，降低了使用圖紙數(shù)據(jù)部門更改工作量，保證了更改數(shù)據(jù)的及時有效發(fā)布。
8)實現(xiàn)了PLM系統(tǒng)與工廠CAPP系統(tǒng)集成，打通了 PLM系統(tǒng)到CAPP、ERP系統(tǒng)的數(shù)據(jù)流。通過PLM系統(tǒng)平 臺化管理實踐，為工廠未來一段時間內(nèi)進(jìn)一步整合其他管理系統(tǒng)提供了堅實的基礎(chǔ)條件。
經(jīng)過近一年的PLM項目實施，按照 “統(tǒng)一規(guī)劃，分步實施”的原則，項目組克服重重困難，有效解決了大型復(fù)雜裝備單臺份多工藝路線管理、基于骨架的設(shè)計BOM到制造BOM的自動轉(zhuǎn)換、具有提前期的獨立子部套平衡運算等多項復(fù)雜管理難題，并在物料與BOM變更集成處理方面取得了技術(shù)性突破。
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