引言：霍尼韋爾UOP的C3 Oleflex工藝采用催化脫氫技術(shù)將丙烷轉(zhuǎn)化為丙烯。與同類競爭技術(shù)相比，該技術(shù)經(jīng)證實擁有最低的生產(chǎn)現(xiàn)金成本和最高的投資回報率。
霍尼韋爾(紐約證券交易所代碼：HON)5月4日宣布，中國最大的單車丙烷脫氫裝置已成功通過試運行，并正式投產(chǎn)。
萬華化學(xué)集團(tuán)股份有限公司(下稱“萬華化學(xué)”，前身為煙臺萬華聚氨酯股份有限公司)的丙烷脫氫裝置采用了霍尼韋爾UOP的C3 Oleflex?工藝技術(shù)，將丙烷轉(zhuǎn)化為丙烯，年產(chǎn)量達(dá)75萬噸。丙烯是生產(chǎn)塑料、包裝材料和合成纖維的關(guān)鍵原料。隨著該套裝置的成功投產(chǎn)，霍尼韋爾UOP Oleflex工藝技術(shù)在全球的丙烯年產(chǎn)量提升至680萬噸左右。
霍尼韋爾UOP中國區(qū)總經(jīng)理劉茂樹表示：“該裝置是中國最大的在運行Oleflex裝置，其成功投產(chǎn)不僅代表著中國丙烯生產(chǎn)能力的顯著提升，同時也是朝著滿足本地丙烯需求的這一目標(biāo)又跨出了一大步。和霍尼韋爾UOP Oleflex高品質(zhì)丙烯生產(chǎn)工藝相比，目前還沒有其它技術(shù)能夠達(dá)到同等水平的效率和產(chǎn)量?！?/FONT>
歷史上，全球70%的丙烯是石油制乙烯過程中得到的一種副產(chǎn)品。乙烯是塑料生產(chǎn)的另一種原料。近幾年來，乙烯生產(chǎn)商越來越多地開始使用天然氣中的乙烷生產(chǎn)乙烯，而該工藝中的丙烯副產(chǎn)品產(chǎn)量十分稀少。乙烯生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變導(dǎo)致丙烯的供應(yīng)出現(xiàn)了缺口，促使生產(chǎn)商開始采用霍尼韋爾UOP技術(shù)并投資專門的丙烯生產(chǎn)裝置。根據(jù)美國能源信息署的數(shù)據(jù)，中國的丙烯消費占全球15%以上，且該需求正以每年超過4%的速度增長。
自2011年以來，在全球共計47個新建丙烷和異丁烷脫氫項目中，有40家選擇了霍尼韋爾UOP的Oleflex工藝技術(shù)。
霍尼韋爾UOP的C3 Oleflex工藝采用催化脫氫技術(shù)將丙烷轉(zhuǎn)化為丙烯。與同類競爭技術(shù)相比，該技術(shù)經(jīng)證實擁有最低的生產(chǎn)現(xiàn)金成本和最高的投資回報率。
除技術(shù)授權(quán)外，霍尼韋爾UOP還為該項目提供工程設(shè)計、設(shè)備、人員培訓(xùn)、技術(shù)服務(wù)以及催化劑產(chǎn)品。該Oleflex裝置屬于萬華化學(xué)大型聯(lián)合生產(chǎn)裝置中的一部分，其還包括霍尼韋爾UOP的液化石油氣加氫處理裝置、Butamer? C4異構(gòu)化裝置以及生產(chǎn)高純度氫氣的PSA變壓吸附裝置。
（轉(zhuǎn)載）
