就像柯達最終被自己發(fā)明的數碼相機打垮，蘋果會擊敗曾經的手機霸主諾基亞，新技術的介入，讓很多過去無法想象的事情變?yōu)榭赡堋６F在，傳統(tǒng)制造業(yè)來自互聯網的挑戰(zhàn)正在發(fā)生，大數據、智能化、移動互聯、云計算等技術從后端逐漸滲透到整個制造業(yè)，連互聯網企業(yè)都準備造汽車了，傳統(tǒng)的制造業(yè)模式如果再不改變，很可能會成為下一個被跨界競爭顛覆的目標。
工業(yè)4.0恰是在這種“居安思?！北尘跋绿岢龅膽?zhàn)略，并迅速蔓延成為振興德國乃至全球制造業(yè)的動力。博世作為工業(yè)4.0話題最早的發(fā)起者之一，一直積極參與工業(yè)4.0的標準化和實踐，并基于物聯網平臺不斷搭建工業(yè)4.0應用，以踐行者和供應商的身份推進工業(yè)4.0 代表的產業(yè)發(fā)展新方向。
博世軟件創(chuàng)新中國區(qū)總經理王建國
工業(yè)4.0是手段不是目的
在各種渲染甚至炒作之下，工業(yè)4.0概念有時也會披上一層神秘的外衣。但是在博世軟件創(chuàng)新中國區(qū)總經理王建國看來，從軟件角度看工業(yè)4.0其實就是物聯網技術，或者說互聯網技術在工業(yè)領域的突破和應用。物聯網技術的發(fā)展確實強大，它讓很多過去很難實現的設想在今天的制造業(yè)變?yōu)楝F實。但是這種種改變的目的是什么?幫助企業(yè)提升競爭力。技術發(fā)展背后的核心驅動力又是什么?降低成本、提高生產力、提高協調管理能力、提高交付能力，這些正是企業(yè)長期不變的訴求和關注點?！八哉f工業(yè)4.0是手段而不是目的?！?/FONT>
為幫助企業(yè)提升競爭力和效率，博世制定了自己的工業(yè)4.0雙元戰(zhàn)略，即博世不僅是領先的工業(yè) 4.0 踐行者，也是卓越的供應商。王建國表示:“結合博世在制造業(yè)的深厚經驗和沉淀，以及MES制造執(zhí)行系統(tǒng)， PRC控制和產線自動化，后臺物聯網軟件套件、物聯網云平臺等各類創(chuàng)新軟硬件和系統(tǒng)解決方案，博世為未來工業(yè)4.0戰(zhàn)略做好技術儲備。”例如，博世軟件創(chuàng)新公司本土團隊成功開發(fā)的敏捷制造反應系統(tǒng)，應用于博世全球100個工業(yè)4.0試點項目之一的蘇州工業(yè)4.0項目中，使工廠的生產效率提升20%-40%，庫存降低15%-45%。今年，隨著這套系統(tǒng)投入市場，博世將進一步拓展在中國市場的發(fā)展，為亟需升級轉型的中國制造業(yè)企業(yè)帶來更多選擇。
數據可用性是工業(yè)4.0的基礎
工業(yè)4.0帶來的變化中并沒有涉及到很多新理念的出現，很多想法和關鍵技術若干年前已經提出或應用。對于國內很多企業(yè)而言，工業(yè)4.0的實施之所以困難是因為沒有做到數據的充分利用。工廠雖然購置了大量的新設備，但是這些設備之間無法連接，只是形成一個個信息孤島。王建國先生向記者舉了這樣一個例子：假設工廠里有一種關鍵部件如果每天運行10個小時，那么按照設計半年就必須更換。而由于生產任務變化，這臺設備的運轉時間并不固定，可能不足10小時，有時則會更長，這樣一來就很難判斷設備檢修更換的具體時間。為了避免關鍵設備非計劃停機帶來的巨大損失，工廠往往會在一個固定時間提前對設備“一刀切”地進行檢修或更換，由于沒有考慮設備真正的使用狀況，因此會造成不必要的浪費。而如果企業(yè)能通過測量關鍵指標參數來監(jiān)測設備的運轉狀態(tài)，實現預測性維護，就會帶來不一樣的結果：不但可以讓設備發(fā)揮最大功效，而且對問題的預判可以提前給供應商下單，避免了備件的庫存壓力及交貨周期的影響，通過工廠內不同系統(tǒng)的整合，最終實現工廠整體效益的提升。
博世開發(fā)的敏捷制造反應系統(tǒng)可以打通傳統(tǒng)企業(yè)的任督二脈，即整合傳統(tǒng)專注生產的MES和專注財務管理和物流ERP兩大體系，提升工廠的生產和運營效率，并為生產車間可視化提供基礎。
此外，博世基于全球11個工廠的數據共享和互聯，還構建了“云工廠”的概念，即通過一個全球服務中心，遠程指導每個工廠的運行，未來亦將實現資源與產能的共享和有效配置。“博世的互聯工業(yè)，旨在打通整個價值鏈和價值網絡。這種價值網絡不僅涵蓋博世自己的工廠內部及兄弟工廠，同時也連接與生產息息相關的上下游供應商及渠道?！爱斎淮蛲ㄕ麄€價值鏈和價值網絡還需假以時日，王建國先生相信工廠之間實現信息共享，產能共享、計劃共享的云工廠時代一定會來臨。
工業(yè)4.0遵循不同的發(fā)展路徑
雖然企業(yè)都有相同的目標，但是由于企業(yè)性質不同、所屬行業(yè)不同，技術水平參差不齊，在面向工業(yè)4.0的過程中也必須遵循不同的發(fā)展路徑?！皩τ谌笔ё詣踊@門必修課的國內企業(yè)而言，補齊短板比直接購置很多自動化，智能化設備更為重要?！巴蹩倢⑵浔扔鞒舍t(yī)生和病人的關系，如果病人不能將自己的癥狀，痛點描述清楚，醫(yī)生就很難做出準確的判斷，更沒辦法治療。
博世的BPS生產系統(tǒng)強調精益工藝流程，可以幫助客戶從源頭梳理生產工藝，了解自身需求，逐步實現精益化生產，為后面的自動化，智能化實施做好鋪墊。博世作為秦川機床的首個工業(yè)4.0生產線戰(zhàn)略合作伙伴，為秦川機床機器人關節(jié)減速器生產線項目方案進行升級優(yōu)化，提高其自動化和智能化水平，確保生產線達到工業(yè)4.0的標準。據悉，博世豐富的工業(yè)4.0實施經驗和BPS精益工藝流程系統(tǒng)正是吸引秦川機床的重要原因，也為項目的順利實施打下了堅實的基礎。
對于自動化水平很高的兩個工廠也很難采用完全一樣的模式去進行工業(yè)4.0的實施。
博世位于洪堡的液壓閥生產線，采用智能工作臺、用戶識別及自動調整、自我向導產品、偏差及故障管理、智能動態(tài)生產管理系統(tǒng)等技術，實現人、機器、物體與IT系統(tǒng)的最佳互聯，可以在不需切換工裝的情況下生產6大系列2000種不同產品，能實現小批量、定制化生產甚至是單一產品生產，生產效率提升10%的同時減少30%的庫存。因此該生產線被德國知名行業(yè)雜志授予“工業(yè)4.0獎”。而在博世位于瑞典梅蘭賽爾的噴漆車間，工業(yè)4.0的理念又以另外一種形式落地。通過RFID技術與將要噴漆的馬達進行“對話”，在極短時間內獲得涂裝個性化馬達，并能通過CPS信息物理系統(tǒng)使整個涂裝過程可控，工廠的能源消耗減少了75%。
“洪堡工廠的特點是小批量、多品種、定制化，梅蘭塞爾工廠則是大批量、少品種，兩個工廠的性質和特點不同，如果采用同一種解決方案則很難實現成本與效率的平衡?！崩绾楸すS采用攝像頭監(jiān)測每一個零部件是否與產品匹配，這種方式如果應用到梅蘭塞爾工廠則會影響效率。王建國先生認為，雖然在實施工業(yè)4.0項目中會應用物聯網軟件，套件，可視化工具等通用產品，但是短期內很難出現一套標準的解決方案來滿足所有用戶需求，而是根據客戶實際情況采用不同的路徑。
