引言：博世想循序漸進(jìn)地邁入工業(yè)4.0，但要在中國推廣，它先得面對眾多尚在1.0、2.0階段的企業(yè)。那么，博世在中國是如何布局工業(yè)4.0的生意呢?
一片漆黑的車間，流水線仍在運轉(zhuǎn)，來回穿梭的機(jī)器人自動取貨、搬運、裝配，完成一系列流水操作。不要以為這是驚悚電影，這就是未來的工廠形態(tài)：流水線上沒有工人，不用開燈，車間憑借高度信息化溝通進(jìn)行自動運行，是典型的“黑燈工廠”。
這樣的未來并不太遠(yuǎn)。2013年的漢諾威工業(yè)博覽會上確定了工業(yè)4.0的概念，以博世、SAP、西門子為首的一批德國企業(yè)將工業(yè)4.0從概念發(fā)展到試點，繼而全面鋪開。
工業(yè)4.0的定義眾說紛紜，比較一致的認(rèn)識是：工業(yè)4.0是指在機(jī)械、電氣、自動化的基礎(chǔ)上，利用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，有機(jī)整合人、機(jī)器、系統(tǒng)，進(jìn)一步提升生產(chǎn)效率。
可以這么說，工業(yè)4.0是在精益生產(chǎn)發(fā)展到瓶頸階段之后的新驅(qū)動力和漸進(jìn)式演變，而這一切都是在信息技術(shù)出現(xiàn)巨大躍升的背景下實現(xiàn)的。
德國工業(yè)的信息化程度較高，工業(yè)4.0在這個制造業(yè)強(qiáng)國的土壤上生根發(fā)芽相對容易，而中國的制造業(yè)尚在電氣化向自動化進(jìn)化的階段，工業(yè)4.0這個時髦概念能否落地，變數(shù)很多。
好在需求端有響應(yīng)。2015年5月中國政府發(fā)布《中國制造2025》，對傳統(tǒng)制造業(yè)升級到智能制造提出高要求。工業(yè)4.0如作為一種提升制造業(yè)智能化水平的工具，自然擁有不小的市場。
至于供應(yīng)端，博世等企業(yè)都已攜帶著它們的4.0系統(tǒng)入華，關(guān)鍵是能否抓住中國客戶的痛點。
博世堪稱工業(yè)4.0的鼻祖。
“工業(yè)4.0”的概念最早由德國工業(yè)科學(xué)研究聯(lián)盟在2011年提出，同年11月德國政府發(fā)布高科技戰(zhàn)略2020行動計劃，工業(yè)4.0正是其中的一部分。2013年德國成立了工業(yè)4.0工作組，博世董事會副主席Dais博士和德國國家科學(xué)與工程院院長孔翰寧博士任組長，兩人于同年4月的漢諾威工業(yè)博覽會上向默克爾總理遞交了工業(yè)4.0研究報告，2014年初，德國政府發(fā)布《保障德國制造業(yè)的未來：關(guān)于實施工業(yè)4.0戰(zhàn)略的建議》，至此工業(yè)4.0正式成為德國的國家戰(zhàn)略。
德國政府發(fā)布上述建議兩個月后，博世工業(yè)4.0戰(zhàn)略出臺，把自己定位為未來工業(yè)4.0的實踐者和供應(yīng)商。圍繞這一戰(zhàn)略，博世建設(shè)試點工廠、成立項目組、完善剛建立的工業(yè)4.0平臺。博世創(chuàng)新軟件有限公司中國區(qū)總經(jīng)理王建國坦言，“如果停留在到底什么是工業(yè)4.0，到底該怎么做，可能兩年都研究不出一個很好的結(jié)果，還不如先在不同的工廠做一些試點項目?！?/FONT>
博世是硬件設(shè)備出身，其在傳感器上的優(yōu)勢是率先打出工業(yè)4.0旗號的底氣所在。博世的傳感器技術(shù)發(fā)端于汽車傳感器制造，是業(yè)內(nèi)的絕對老大。工業(yè)4.0的精髓在于工業(yè)的互聯(lián)化，將來機(jī)器和機(jī)器、物與物的聯(lián)通有賴于數(shù)據(jù)的收集與共享，而無處不在的智能傳感器就是數(shù)據(jù)采集的源頭。
德國政府發(fā)布上述建議兩個月后，博世工業(yè)4.0戰(zhàn)略出臺，把自己定位為未來工業(yè)4.0的實踐者和供應(yīng)商。圍繞這一戰(zhàn)略，博世建設(shè)試點工廠、成立項目組、完善剛建立的工業(yè)4.0平臺。博世創(chuàng)新軟件有限公司中國區(qū)總經(jīng)理王建國坦言，“如果停留在到底什么是工業(yè)4.0，到底該怎么做，可能兩年都研究不出一個很好的結(jié)果，還不如先在不同的工廠做一些試點項目?！?/FONT>
博世是硬件設(shè)備出身，其在傳感器上的優(yōu)勢是率先打出工業(yè)4.0旗號的底氣所在。博世的傳感器技術(shù)發(fā)端于汽車傳感器制造，是業(yè)內(nèi)的絕對老大。工業(yè)4.0的精髓在于工業(yè)的互聯(lián)化，將來機(jī)器和機(jī)器、物與物的聯(lián)通有賴于數(shù)據(jù)的收集與共享，而無處不在的智能傳感器就是數(shù)據(jù)采集的源頭。
博士在蘇州的汽車電子工廠
當(dāng)然，要想真正落地工業(yè)4.0戰(zhàn)略，博世亟待提升軟件能力。組織結(jié)構(gòu)上的調(diào)整體現(xiàn)了決心，博世把軟件事業(yè)部變成了子公司，大舉招聘軟件人才。據(jù)博世中國投資有限公司人士介紹，博世全球有5萬多名工程技術(shù)人員，其中三分之一是軟件工程師。
博世(中國)投資有限公司工業(yè)4.0高級經(jīng)理任曉霞向記者表示，相比HP、IBM等軟硬件一體的美國公司，博世這樣的傳統(tǒng)硬件公司補(bǔ)缺更快。“招幾個人增強(qiáng)軟件能力，要比招幾個人提升行業(yè)能力簡單一些，畢竟行業(yè)能力需更長時間的積累?！?/FONT>
曲永雷在博世中國任物聯(lián)設(shè)備方案事業(yè)部亞太區(qū)總經(jīng)理，他曾在英特爾工作十年之久，談及IT公司與傳統(tǒng)制造業(yè)公司在工業(yè)4.0上的優(yōu)劣勢，他坦言前者是純粹的技術(shù)驅(qū)動，后者有時過于看重客戶需求而不夠前瞻，博世的工業(yè)4.0必須要溝通兩者。
“用IT的語言和工廠信息化主管溝通，用制造業(yè)的語言去和工廠里面的廠長、業(yè)務(wù)主管溝通，這樣的效果會更好。”曲永雷說。
即使是信息化基礎(chǔ)較好的德國企業(yè)，也只是在3.0的基礎(chǔ)上慢慢向4.0過渡，中國工信部部長苗圩判斷這樣的過渡期需要十年以上。
博世的試點就是摸石頭過河。無法一步到位，就先通過部分硬件或軟件的改善逐步提升生產(chǎn)效率，博世無法預(yù)判工業(yè)4.0解決方案提升工廠效率的具體百分比，但部分相對成熟的項目已能給外界提供參考。
博世在中國蘇州的工廠就是一個改造樣本。2016年1月，《財經(jīng)》記者走訪了博世汽車部件(蘇州)有限公司，對其中的幾個項目印象深刻。
一個是預(yù)知性維護(hù)系統(tǒng)。以前很多企業(yè)做設(shè)備維護(hù)是常態(tài)的預(yù)防性質(zhì)，比如對設(shè)備每半年做一次例行檢查，這種只以時間為單位、不考慮設(shè)備運營狀況的維護(hù)方式顯然不科學(xué)，因為使用壽命與使用時間和狀態(tài)緊密相關(guān)。
在蘇州工廠的車間里，《財經(jīng)》記者看到許多機(jī)器的關(guān)鍵部件是通過物聯(lián)傳感器來監(jiān)控，傳感器抓取到關(guān)鍵的設(shè)備狀態(tài)參數(shù)后，把數(shù)據(jù)送到云端，云端通過分析機(jī)器的使用狀態(tài)來判斷要不要維護(hù)、需不需要替換零件、派出何種技能的工作人員進(jìn)行維護(hù)。
“用IT的語言和工廠信息化主管溝通，用制造業(yè)的語言去和工廠里面的廠長、業(yè)務(wù)主管溝通，這樣的效果會更好?！鼻览渍f。
即使是信息化基礎(chǔ)較好的德國企業(yè)，也只是在3.0的基礎(chǔ)上慢慢向4.0過渡，中國工信部部長苗圩判斷這樣的過渡期需要十年以上。
博世的試點就是摸石頭過河。無法一步到位，就先通過部分硬件或軟件的改善逐步提升生產(chǎn)效率，博世無法預(yù)判工業(yè)4.0解決方案提升工廠效率的具體百分比，但部分相對成熟的項目已能給外界提供參考。
博世在中國蘇州的工廠就是一個改造樣本。2016年1月，《財經(jīng)》記者走訪了博世汽車部件(蘇州)有限公司，對其中的幾個項目印象深刻。
一個是預(yù)知性維護(hù)系統(tǒng)。以前很多企業(yè)做設(shè)備維護(hù)是常態(tài)的預(yù)防性質(zhì)，比如對設(shè)備每半年做一次例行檢查，這種只以時間為單位、不考慮設(shè)備運營狀況的維護(hù)方式顯然不科學(xué)，因為使用壽命與使用時間和狀態(tài)緊密相關(guān)。
在蘇州工廠的車間里，《財經(jīng)》記者看到許多機(jī)器的關(guān)鍵部件是通過物聯(lián)傳感器來監(jiān)控，傳感器抓取到關(guān)鍵的設(shè)備狀態(tài)參數(shù)后，把數(shù)據(jù)送到云端，云端通過分析機(jī)器的使用狀態(tài)來判斷要不要維護(hù)、需不需要替換零件、派出何種技能的工作人員進(jìn)行維護(hù)。
質(zhì)量追蹤預(yù)警系統(tǒng)
如果部件有問題，故障分析中心可以看到實時信息，進(jìn)行及時處理，從而避免緊急停機(jī)事件。
作為補(bǔ)充，智能眼鏡成為現(xiàn)場使用最多的一種交互工具，如果生產(chǎn)線出現(xiàn)故障而相關(guān)工程師不在現(xiàn)場，現(xiàn)場人員戴上智能眼鏡，把拍到的故障畫面直接傳到工程師的PC或PAD端，不管工程師身處何地，他都能根據(jù)這些畫面遠(yuǎn)程指導(dǎo)現(xiàn)場人員。
如果一臺設(shè)備出故障需要更換配件，操作人員只需掃描設(shè)備的二維碼，該設(shè)備和相關(guān)的零部件都會顯示出來。要什么零部件、要多少，信息發(fā)送出去，倉庫收到指令后就把部件送過來。
王建國介紹，根據(jù)設(shè)備狀態(tài)來確定檢修維護(hù)，可以更機(jī)動地制定維護(hù)保養(yǎng)計劃，使用狀態(tài)好就延長保養(yǎng)周期，設(shè)備過度使用就要提前維保，這樣可以最大程度杜絕突發(fā)性故障。
另一個印象深刻的是射頻識別技術(shù)應(yīng)用，它能提升盤點固定資產(chǎn)的效率。車間里所有設(shè)備都配置了辨識身份的標(biāo)簽，工作人員下載資產(chǎn)信息表到手持終端，然后推著裝有射頻識別天線的工具車?yán)@車間一圈，車間內(nèi)的資產(chǎn)信息即可被更新至系統(tǒng)，同時自動生成盤點報告。整個固定資產(chǎn)盤點過程只需要4小時，而人工核查的模式則需要440小時。
（轉(zhuǎn)載）
