將一家工廠中的數(shù)百種生產(chǎn)流程協(xié)調(diào)管理起來，按時生產(chǎn)和交付高質(zhì)量的產(chǎn)品，并保證盈利絕非易事。如果還要將瞬息萬變的客戶需求及遍布全球的供應(yīng)鏈與生產(chǎn)流程連接起來更是難上加難。
但企業(yè)并非一定要這么做。
采用互聯(lián)企業(yè)架構(gòu)的企業(yè)，可以通過物聯(lián)網(wǎng) (IoT) 和嵌入式智能將各個生產(chǎn)流程連接起來，實現(xiàn)供應(yīng)鏈端到端的協(xié)調(diào)工作。
此舉的成效如何?當(dāng)然是性能和生產(chǎn)率的顯著提升：
質(zhì)量：極少或避免在廢品或返工產(chǎn)品上浪費資源，或?qū)⒘淤|(zhì)產(chǎn)品交付給客戶。借助物聯(lián)網(wǎng)可以對供應(yīng)商提供的原材料和內(nèi)部生產(chǎn)流程進行實時監(jiān)測，及時發(fā)現(xiàn)超標(biāo)的質(zhì)量參數(shù)。
速度：生產(chǎn)流程更為精簡，產(chǎn)品可在其中快速流轉(zhuǎn)，庫存得以快速周轉(zhuǎn)。借助物聯(lián)網(wǎng)可以在生產(chǎn)過程中監(jiān)控每個產(chǎn)品的驗證點，從而提高切換速度并消除生產(chǎn)瓶頸(此外還可提供生產(chǎn)活動的合規(guī)性報告、精簡合規(guī)性流程等)。
成本：在庫存、時間和勞動力上留些富余可幫助許多制造商按時交付產(chǎn)品，但也會削減利潤。通過物聯(lián)網(wǎng)，人們可以跟蹤工作訂單的管理情況、確認(rèn)和協(xié)調(diào) ERP 訂單，并能為工廠領(lǐng)導(dǎo)團隊提供有效數(shù)據(jù)，幫其制定更合理的勞動力和產(chǎn)能方面的決策。
消除浪費：制造流程中，20 世紀(jì) 80 年代就為人熟知的八種浪費如今仍普遍存在，它們都對質(zhì)量、速度和成本產(chǎn)生著影響。通過物聯(lián)網(wǎng)，我們可采集和評估生產(chǎn)數(shù)據(jù)，從而樹立相關(guān)基準(zhǔn)，促使企業(yè)及其供應(yīng)商朝著零浪費的方向發(fā)展。
創(chuàng)新：一流的制造商會開發(fā)符合客戶需求的高價值產(chǎn)品，在新品開發(fā)過程中會秉承減少浪費的理念，并會打通產(chǎn)品設(shè)計、生產(chǎn)和客戶反饋這三個環(huán)節(jié)。他們還會從更廣闊的視角出發(fā)，著手從生產(chǎn)流程、員工培養(yǎng)、材料和技術(shù)等方方面面進行創(chuàng)新。物聯(lián)網(wǎng)有助于提升在整個 IT/OT 基礎(chǔ)架構(gòu)上進行協(xié)作的安全性，從而能促進創(chuàng)新。
當(dāng)羅克韋爾自動化打造出自己的互聯(lián)企業(yè)后，我們也積極鼓勵我們的供應(yīng)商、客戶和設(shè)備制造商跟隨我們的步伐。這是因為只有當(dāng)一個企業(yè)可以看到外部趨勢、行為和事件并能積極響應(yīng)時，它才能稱得上是一個真正的互聯(lián)企業(yè)，才能擁有更高的生產(chǎn)率。如果一家企業(yè)只具備對內(nèi)部因素的快速響應(yīng)能力和生產(chǎn)率提升能力，而無法預(yù)測并管理外部因素(例如供應(yīng)商問題、客戶訂單變更，甚至是惡劣天氣或商品短缺等市場事件)，企業(yè)的進一步發(fā)展就會受到制約。
在羅克韋爾自動化開啟自身的互聯(lián)企業(yè)之旅并制訂出實現(xiàn)互聯(lián)企業(yè)的五年計劃時，我們就制定了重組工廠和供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)的目標(biāo)，從而使我們與業(yè)務(wù)合作伙伴之間的協(xié)作程度以及可視化程度達到前所未有的水平。
羅克韋爾自動化將供應(yīng)鏈及其工廠和企業(yè)運營連接在了一起;采用各種新技術(shù)來改善對供應(yīng)鏈的控制;并使用物聯(lián)網(wǎng)提供的信息評估和開發(fā)新的供應(yīng)商。相應(yīng)的，供應(yīng)商能夠?qū)崟r了解我們的即時生產(chǎn)計劃，確保在規(guī)定期限內(nèi)交付貨物。而客戶也找到了一些方法來最大限度地降低產(chǎn)品被淘汰和損壞的風(fēng)險、充分利用可用的產(chǎn)能以及成本機遇，并和我們共同開發(fā)下一代產(chǎn)品。
互聯(lián)企業(yè)還將最先進的協(xié)作工具引入可擴展的 IT/OT 基礎(chǔ)架構(gòu)，其中包括遠程訪問、即時通信、視頻聊天和文件共享等。這些均有助于提高整體供應(yīng)鏈的決策制定水平并能促進知識的實時共享。
立即著手將供應(yīng)鏈融入互聯(lián)企業(yè)，享受數(shù)字化效率帶來的更高利潤。
[1]豐田定義的七種浪費(生產(chǎn)過剩的浪費、搬運的浪費、待工的浪費、加工過剩的浪費、庫存過剩的浪費、不必要運動的浪費以及廢品浪費)以及人們經(jīng)常會加上的第八種浪費(人才浪費)。
（轉(zhuǎn)載）
