隨著制造業(yè)MES系統(tǒng)軟件應用的越來越來普及，那么導入MES系統(tǒng)前后有什么區(qū)別呢?本文將從十個方面做出對比：
(1)MES系統(tǒng)流程卡管理
導入前：每一在制品附一流程卡片，作業(yè)員完成一制程須將日期、人員、生產(chǎn)信息填寫在流程卡上，在成品包裝前，收集起來，以備日后維修查詢之用。
導入后：每一流程卡附上該在制品序號條形碼，作業(yè)員完成一制程后，利用條形碼輸入序號，及生產(chǎn)數(shù)據(jù)(例如：不良代碼也印制成條形碼)，MES系統(tǒng)自動并入時間，工作站，人員資料，存入流程卡數(shù)據(jù)庫中。
(2)制令追蹤管理
導入前：利用每日生產(chǎn)窗體由生產(chǎn)單位組長填寫各制令投入產(chǎn)出，人員出勤等資料，再匯總計算出各制令進度。然而組裝生產(chǎn)線流程快速，生產(chǎn)主管永遠無法得知各制令目前的進度。
導入后：每站需刷流程卡序號，計算機可自動計算出其所屬制令在各生產(chǎn)單位詳細過程及最近狀況，主管辦公室之計算機可得知全廠一分鐘前制令最新狀況。
(3)在制品追蹤管理
導入前：信息廠的特色常造成一堆不良品、待修品積壓在現(xiàn)場。每年盤點時清出千萬元成本的在制品是常有的事。
導入后：利用流程卡完整數(shù)據(jù)，MES系統(tǒng)可追蹤每一在制品最新位置，統(tǒng)計整理后，可以依制令別，產(chǎn)品別或現(xiàn)場區(qū)段，追蹤在制品分布狀況。
(4)Burn-In管理
導入前：不同機種Burn-In時間長短不同，雖然Burn-InRoom多用PLC，自動輸送帶控制，但是仍須由人在現(xiàn)場操作，掌握信息不足，無法對Burn-In限空間做有效地利用。
導入后：透過MES與Burn-In-Room PLC聯(lián)機，可以利用MES直接控制PLC，進行在制品進出Burn-In之控制，可以有效掌握Burn-In時間及空間利用。
(5)包裝監(jiān)督
導入前：相同產(chǎn)品，因不同地區(qū)客戶，需配置不同文字手冊，電源等包裝材料，但因混線生產(chǎn)，易生錯誤。
導入后：可立即給予包裝人員明確包裝指示，避免疏忽，或是進一步整合防呆系統(tǒng)可進一步當錯誤時立即發(fā)出警示。
(6)品質(zhì)監(jiān)控管理
導入前：品質(zhì)資料由品管站輸入品質(zhì)窗體中，但因是人工填寫，資料有限，而完整的檢修資料是填寫在流程卡中，數(shù)量多，少有工廠輸入計算機，因此多是事后整理品質(zhì)報表做為未來品質(zhì)改善，但又因情報不完整、不正確，不容易找到真正原因。
導入后：檢測修護資料全由條形碼，或計算機立即輸入，現(xiàn)場可連接品質(zhì)看板，實時顯示最新品質(zhì)狀況，并可做完整詳細統(tǒng)計分析，有效找出品質(zhì)問題。
(7)出貨管理
導入前：須利用人工記錄那些出貨序號，給那一位客戶，以做售后服務，也因缺乏實時核對能力，常在出貨之機種及數(shù)量上發(fā)生錯誤，造成不小的損失。
導入后：出貨同時，刷讀外箱序號條形碼，可立即核對，如不符出貨條件，可立即告之出貨人員。
(8)自動化設備整合
導入前：信息廠必用的SMT，、AI、ATE等設備多獨立運作，效益不高，設備管理也不佳。
導入后：將MES系統(tǒng)軟件與SMT、AI整合，可自動得取生產(chǎn)信息及設備家動狀況，與ATE整合，可自動得取測試資料。
(9)現(xiàn)場物料管理
導入前：因混線生產(chǎn)，無法掌握實際生產(chǎn)狀況，常發(fā)生造缺料停線。
導入后：MES系統(tǒng)軟件可以隨時掌握最新各制令，各機種組裝數(shù)量，可以實時計算出現(xiàn)場物料狀況，以預做供料準備，有效降低這方面人力及缺料現(xiàn)象。
(10)售后服務
導入前：客戶回修之產(chǎn)品，要找出其原來的流程卡，須花費相當大的人力，也不知其何時出貨，很難提供有效的售后服務。
導入后：MES系統(tǒng)可以掌握每一成品完整流程卡資料及出貨時間，可提供客戶完整的售后服務。
（轉(zhuǎn)載）
