引言：工業(yè)4.0時(shí)代，車(chē)間的工作幾乎都由機(jī)器人來(lái)完成，例如搬運(yùn)、打磨、裝配、噴涂等等。從全球范圍來(lái)看，汽車(chē)工業(yè)是機(jī)器人應(yīng)用最廣泛的領(lǐng)域，未來(lái)汽車(chē)制造的高度智能化將使得機(jī)器人越來(lái)越多的出現(xiàn)的車(chē)間里。
制造業(yè)的工業(yè)4.0革新不僅僅發(fā)生在車(chē)間，而且將影響整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈，一場(chǎng)制造領(lǐng)域的淘汰賽正在到來(lái)
7月2日，一則機(jī)器人殺人的新聞在中國(guó)瘋傳(一名年輕的技術(shù)工人在大眾汽車(chē)德國(guó)卡塞爾工廠中被一臺(tái)機(jī)器人意外傷害致死)，但《汽車(chē)商業(yè)評(píng)論》指出，這不過(guò)是一起誤操作引起的工業(yè)事故，錯(cuò)誤的翻譯聳人聽(tīng)聞。不過(guò)這次烏龍新聞顯示出人們對(duì)工業(yè)機(jī)器人的強(qiáng)烈關(guān)注。
了解汽車(chē)工業(yè)的人都知道，現(xiàn)在幾乎在任何一家汽車(chē)制造車(chē)間，鋼板的搬運(yùn)、裝配，甚至打磨、噴涂大都由機(jī)器人完成。從全球范圍看，汽車(chē)工業(yè)是機(jī)器人應(yīng)用最廣泛的領(lǐng)域，汽車(chē)制造的高度自動(dòng)化使得機(jī)器人越來(lái)越多地出現(xiàn)在工廠里。
自動(dòng)化是現(xiàn)代化車(chē)間的重要標(biāo)準(zhǔn)，可以想象，未來(lái)會(huì)有更多先進(jìn)的機(jī)器來(lái)代替人力，而人則主要負(fù)責(zé)維護(hù)和管理這些機(jī)器設(shè)備。然而這還不夠，互聯(lián)時(shí)代對(duì)工業(yè)制造提出了更高的要求，自動(dòng)化工廠進(jìn)一步升級(jí)，增添了互聯(lián)的概念：把工廠的機(jī)器以及人連接到網(wǎng)絡(luò)中去，機(jī)器與機(jī)器之間、人與機(jī)器之間實(shí)現(xiàn)對(duì)話。
依托信息物理系統(tǒng)(CPS)和信息通信技術(shù)的結(jié)合，工廠將引入大數(shù)據(jù)技術(shù)進(jìn)行分析優(yōu)化管理，在計(jì)算機(jī)虛擬環(huán)境中，對(duì)整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行仿真、評(píng)估和優(yōu)化，最終將實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化、智能化、互聯(lián)化的生產(chǎn)制造。
在德國(guó)人的概念中，能實(shí)現(xiàn)這種制造方式的工廠被稱為智能工廠。工業(yè)4.0戰(zhàn)略的展開(kāi)方向之一就是智能工廠。
目前對(duì)于何為智能工廠有著各種各樣的描述，但并沒(méi)有一個(gè)統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)化的定義。這種無(wú)法被定義的狀態(tài)恰是當(dāng)前智能工廠發(fā)展的真實(shí)寫(xiě)照。
在這場(chǎng)新的變革中，汽車(chē)制造商、零部件供應(yīng)商、軟件提供商等站在各自需求角度對(duì)智能工廠都有著各自的解讀，也因而帶來(lái)了不同層面的實(shí)踐，以及不同形態(tài)的智能制造解決方案。
工廠里的變化
在德國(guó)博世洪堡工廠的一條液壓產(chǎn)品生產(chǎn)線上，所有零件都配備一個(gè)獨(dú)特的射頻識(shí)別碼(RFID)，并能同沿途關(guān)卡自動(dòng)對(duì)話，當(dāng)工件到達(dá)某個(gè)工位時(shí)，顯示屏上就會(huì)相應(yīng)提示員工所需處理的具體工作內(nèi)容，而每一個(gè)工位也可以根據(jù)員工的個(gè)性化設(shè)置進(jìn)行自動(dòng)調(diào)節(jié)。
博世在全球超過(guò)250家工廠里應(yīng)用工業(yè)4.0的理念和技術(shù)，其位于中國(guó)蘇州的工廠也是其工業(yè)4.0試點(diǎn)基地之一，在那里，從基礎(chǔ)的無(wú)紙化辦公到自動(dòng)備料系統(tǒng)的實(shí)施都已經(jīng)一一成為現(xiàn)實(shí)。
在未來(lái)博世的工廠里，一臺(tái)平板電腦的視頻圖像上會(huì)給出所顯示部件的綜合信息和維修指令，工人可以直接通過(guò)觸摸屏處理這些信息。
雖然身處工業(yè)4.0的前沿陣地，但博世只會(huì)去做真真切切可以獲得效益的項(xiàng)目，博世集團(tuán)中國(guó)區(qū)總裁陳玉東說(shuō)：“工業(yè)4.0理念在推向各生產(chǎn)線的時(shí)候，生產(chǎn)線必須要具備一定的條件，比如要有自動(dòng)化的程度，必須要有需求，同時(shí)這個(gè)生產(chǎn)線必須要在變化很大的情況下實(shí)現(xiàn)工業(yè)4.0才有一定的利益?！?/FONT>
持相似觀點(diǎn)的還有德國(guó)蒂森克虜伯集團(tuán)董事會(huì)主席海里希?赫辛根(Heinrich Hiesinger)，在他看來(lái)，工業(yè)4.0概念的推行是要做很多前期準(zhǔn)備工作的。
比如必須要做好IT基礎(chǔ)設(shè)施的準(zhǔn)備，網(wǎng)速要有保障，而且這些新的基礎(chǔ)設(shè)施還要能整合到現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)施當(dāng)中，才能保證以高效的方法來(lái)傳遞和輸送大量信息和數(shù)據(jù)。
現(xiàn)在，蒂森克虜伯集團(tuán)希望將2300多個(gè)不同地點(diǎn)的IT網(wǎng)絡(luò)能夠通過(guò)高速和超寬帶寬的基礎(chǔ)設(shè)施聯(lián)系起來(lái)。
還有一個(gè)重要的前提是生產(chǎn)設(shè)施的自動(dòng)化。2014年11月，蒂森克虜伯發(fā)動(dòng)機(jī)系統(tǒng)(常州)有限公司正式開(kāi)業(yè)，這家發(fā)動(dòng)機(jī)系統(tǒng)生產(chǎn)基地將為中國(guó)生產(chǎn)發(fā)動(dòng)機(jī)缸蓋罩蓋模塊總成。這家工廠的自動(dòng)化水平非常高，赫辛根認(rèn)為自動(dòng)化不但是向工業(yè)4.0邁出的第一步，也是一個(gè)堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。
目前，蒂森克虜伯正在積極推動(dòng)的工業(yè)4.0的行業(yè)是傳統(tǒng)的行業(yè)——鋼鐵制造。不過(guò)，這也并不令人覺(jué)得驚奇，因?yàn)殇撹F正是蒂森克虜伯的傳統(tǒng)業(yè)務(wù)。
客戶通過(guò)電子訂單系統(tǒng)把需要的鋼板信息發(fā)送到蒂森克虜伯，這些信息和數(shù)據(jù)又馬上會(huì)傳送到生產(chǎn)公司，生產(chǎn)時(shí)的相關(guān)信息和數(shù)據(jù)又被錄入到SAP系統(tǒng)當(dāng)中。這樣，一塊鋼板在生產(chǎn)過(guò)程當(dāng)中就已經(jīng)被賦予一個(gè)電子編碼，包含了完備的產(chǎn)品信息。
在整個(gè)生產(chǎn)的過(guò)程當(dāng)中，客戶可以實(shí)時(shí)地知道所有鋼板的待產(chǎn)情況，同時(shí)也可以更改一些序列，或者是一些生產(chǎn)的要求。只要在鋼板付諸生產(chǎn)之前的8小時(shí)告訴蒂森克虜伯，就可以馬上做出更改。目前這一流程已經(jīng)在德國(guó)的一個(gè)工廠開(kāi)始實(shí)施了。
赫辛根有這樣一個(gè)觀點(diǎn)：工業(yè)4.0的方法和理論是可以應(yīng)用到任何行業(yè)當(dāng)中的，因?yàn)樗年P(guān)鍵并不是生產(chǎn)什么，而是怎么生產(chǎn)。在一些傳統(tǒng)行業(yè)中使用工業(yè)4.0的理論和方法，它所帶來(lái)的商業(yè)上的改進(jìn)有時(shí)比一些較現(xiàn)代的行業(yè)來(lái)說(shuō)更大。
比如通過(guò)自動(dòng)化的方法把這種工業(yè)4.0的理論使用到鋼鐵的生產(chǎn)當(dāng)中，對(duì)它的成本降低只有10%。但是對(duì)于鋼鐵生產(chǎn)廠這樣大規(guī)模的生產(chǎn)企業(yè)來(lái)說(shuō)，它所節(jié)約的成本數(shù)以億計(jì)。
類似的探索也發(fā)生在其他很多企業(yè)的工廠生產(chǎn)線上，尤其在工業(yè)4.0概念的誕生地德國(guó)。
德國(guó)半導(dǎo)體制造廠商英飛凌在德累斯頓的300毫米和200毫米晶圓工廠，先進(jìn)的流程控制保障了領(lǐng)先的質(zhì)量和無(wú)紙自動(dòng)化工廠運(yùn)營(yíng)，實(shí)現(xiàn)了所有零部件全程可追溯以及高效的工廠間物流。其中的200毫米德累斯頓工廠已100%實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，完全依靠機(jī)器人操作。英飛凌還計(jì)劃在奧地利的菲拉赫工廠創(chuàng)建工業(yè)4.0試點(diǎn)基地。
先進(jìn)的技術(shù)也被引入英飛凌在中國(guó)無(wú)錫的工廠。作為英飛凌全球后道的試點(diǎn)，英飛凌無(wú)錫工廠2014年開(kāi)始實(shí)施的后道自動(dòng)化線路圖BEAR項(xiàng)目已經(jīng)在智能制造和零缺陷制造上初見(jiàn)成效，中國(guó)的團(tuán)隊(duì)甚至已經(jīng)開(kāi)始把先進(jìn)的經(jīng)驗(yàn)帶給德國(guó)的雷根斯堡。
作為法國(guó)汽車(chē)零部件企業(yè)，佛吉亞也正在計(jì)劃推出自己的“佛吉亞4.0”，佛吉亞董事長(zhǎng)兼首席執(zhí)行官嚴(yán)德勝(Yann Delabrière)透露，“我們將推出一個(gè)叫‘未來(lái)運(yùn)營(yíng)’的概念，它會(huì)提供一套全新的管理流程、生產(chǎn)流程、工藝流程，并從整體的角度轉(zhuǎn)變我們的行業(yè)”。
雙重角色
在推進(jìn)工業(yè)4.0的過(guò)程中，數(shù)據(jù)安全是企業(yè)非常關(guān)注的一項(xiàng)內(nèi)容。英飛凌與德國(guó)電信共同推出一款用于保護(hù)網(wǎng)絡(luò)化生產(chǎn)的安全解決方案。
在去年德國(guó)IT峰會(huì)上，德國(guó)總理默克爾觀看的工業(yè)4.0智能生產(chǎn)演示中，英飛凌的安全產(chǎn)品對(duì)生產(chǎn)的各個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行身份認(rèn)證，以保障整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的數(shù)據(jù)和信息安全。
除了在自己的工廠里實(shí)踐工業(yè)4.0，還為別的企業(yè)提供應(yīng)對(duì)工業(yè)4.0的解決方案——在工業(yè)4.0的推進(jìn)中，英飛凌扮演了雙重角色。
同樣扮演雙重角色的還有博世、西門(mén)子等巨頭企業(yè)，它們也基于各自的優(yōu)勢(shì)推出了自己的智能制造解決方案。
西門(mén)子認(rèn)為未來(lái)互聯(lián)網(wǎng)與傳統(tǒng)制造業(yè)的結(jié)合會(huì)在數(shù)字工廠落地，因此它推出了自己的數(shù)字工廠解決方案(Digital Factory Solution)。為此，西門(mén)子早有布局，在2006年以32億美元收購(gòu)PLM軟件商UGS。
UGS擁有在線設(shè)計(jì)軟件平臺(tái)NX，其中內(nèi)置CAD、CAM等一系列設(shè)計(jì)軟件，還包括數(shù)字化生產(chǎn)流程規(guī)劃軟件Tecnomatix，以及市面上領(lǐng)先的cPDM解決方案Teamcenter。西門(mén)子將UGS的軟件平臺(tái)接入自己的工業(yè)自動(dòng)化生產(chǎn)系統(tǒng)之上，形成了一套制造業(yè)解決方案。
整合之后，西門(mén)子數(shù)字工廠藍(lán)圖初具規(guī)模，基于數(shù)據(jù)分享的合作平臺(tái)，生產(chǎn)者與用戶、供應(yīng)商共同組成數(shù)字工廠，通過(guò)PLM、MES、TIA三位一體的軟件系統(tǒng)平臺(tái)，實(shí)時(shí)溝通，達(dá)成產(chǎn)品從研發(fā)設(shè)計(jì)到售后服務(wù)的全周期管理。
在數(shù)字模擬平臺(tái)上，虛擬產(chǎn)品與現(xiàn)實(shí)中在工廠走流程的產(chǎn)品一一對(duì)應(yīng)。工廠內(nèi)的具體執(zhí)行系統(tǒng)，可以根據(jù)數(shù)字模擬平臺(tái)的要求進(jìn)行一定程度的重構(gòu)。目前西門(mén)子的數(shù)字工廠解決方案，已經(jīng)在一些高端汽車(chē)業(yè)的自動(dòng)化制造過(guò)程中得到應(yīng)用。
另外，為了配合自己的工業(yè)自動(dòng)化產(chǎn)品，西門(mén)子還推出了一款“西門(mén)子工業(yè)支持中心”的APP。這個(gè)APP將西門(mén)子的5000多份各種手冊(cè)、操作指南，以及60000多個(gè)常見(jiàn)問(wèn)題解答集成到網(wǎng)絡(luò)平臺(tái)，給客戶提供了極大便利。
博世也一直在研究工業(yè)4.0的解決方案，近來(lái)推出了“慧連制造”解決方案(Intelligent Connected Manufacturing solutions)。該方案核心為制造-物流軟件平臺(tái)，包括制程質(zhì)量管理(Process Quality Manager)、遠(yuǎn)端服務(wù)管理(Remote Service Manager)、預(yù)測(cè)維護(hù)(Predictive maintenance)三個(gè)部分。
制程質(zhì)量管理：對(duì)生產(chǎn)全過(guò)程中所有的車(chē)間、流水線、作業(yè)區(qū)、機(jī)器設(shè)備實(shí)時(shí)監(jiān)控;操作界面把各環(huán)節(jié)的表現(xiàn)指標(biāo)和容忍度可視化，并對(duì)可能出現(xiàn)的波動(dòng)提前預(yù)警。工作人員可以直觀地感受到整個(gè)流程是否順暢，及早對(duì)表現(xiàn)不正常的生產(chǎn)環(huán)節(jié)進(jìn)行糾正。
遠(yuǎn)端服務(wù)管理：這一系統(tǒng)允許機(jī)器的制造者在遠(yuǎn)端控制產(chǎn)品，幫助客戶解決在機(jī)器裝配、使用中遇到的問(wèn)題。例如博世的工作人員可以在辦公室里，對(duì)在世界其他角落的設(shè)備進(jìn)行功能測(cè)試、參數(shù)設(shè)置、數(shù)據(jù)接入、錯(cuò)誤排查、故障解除等工作。大幅縮減設(shè)備交割、安裝、售后維修的工作量。
預(yù)測(cè)維護(hù)：基于博世物聯(lián)網(wǎng)套裝，廠家可以通過(guò)裝在產(chǎn)品上的傳感器實(shí)時(shí)掌握其工作狀態(tài)，并對(duì)可能出現(xiàn)的檢修維護(hù)做準(zhǔn)確預(yù)測(cè)，減少用戶停產(chǎn)檢修的次數(shù)。
有人認(rèn)為，在這個(gè)方案中，制程質(zhì)量管理已經(jīng)具備了工廠內(nèi)信息實(shí)時(shí)互聯(lián)等智慧工廠的基本要素，遠(yuǎn)端服務(wù)管理、預(yù)測(cè)維修，都是基于物聯(lián)網(wǎng)產(chǎn)生的價(jià)值鏈延伸。也就是說(shuō)博世的慧連制造已經(jīng)具備了工業(yè)4.0的關(guān)鍵基礎(chǔ)。
整車(chē)廠的應(yīng)對(duì)
工業(yè)4.0不是一場(chǎng)突然而至的革命，也不是可以一蹴而就的革新。寶馬集團(tuán)工業(yè)4.0生產(chǎn)專家克里斯蒂安?潘純(Christian Patron)博士認(rèn)為，“在寶馬集團(tuán)，不斷改進(jìn)生產(chǎn)系統(tǒng)是日常工作，工業(yè)4.0是符合寶馬邏輯的下一步，而絕不是革命性改變”。
寶馬工廠在自動(dòng)化智能化上的一些嘗試，有的已經(jīng)被列為工業(yè)4.0的生產(chǎn)方式。
一個(gè)廣被提及的事例是，寶馬蘭茨胡特工廠在汽車(chē)保險(xiǎn)杠生產(chǎn)中啟用非接觸式手勢(shì)識(shí)別系統(tǒng)。這種系統(tǒng)被視為一種智能人機(jī)交互的范例。虛擬手勢(shì)識(shí)別系統(tǒng)由安裝在檢驗(yàn)工作區(qū)域上方的2臺(tái)3D攝像機(jī)、紅外傳感器等部分組成，系統(tǒng)內(nèi)保存有保險(xiǎn)杠部件的3D實(shí)體模型數(shù)據(jù)，并在檢驗(yàn)區(qū)域建立起3D空間掃描坐標(biāo)系。
當(dāng)工件進(jìn)入檢驗(yàn)區(qū)后，檢驗(yàn)人員只需幾個(gè)手勢(shì)，即可完成檢驗(yàn)工作：比如指點(diǎn)偏差所在的部位后，設(shè)備即可精確記錄下該偏差產(chǎn)生的位置以及偏差數(shù)據(jù);而如果零件合格，檢驗(yàn)員只需滑動(dòng)手指，就可以指示系統(tǒng)該零件已經(jīng)通過(guò)檢驗(yàn)。
在這套創(chuàng)新系統(tǒng)的支持下，不但能夠加速檢測(cè)過(guò)程，檢驗(yàn)精度和零件偏差的定位精度也大幅提升。同時(shí)因無(wú)需配備護(hù)目鏡、麥克風(fēng)等裝備，提升了檢驗(yàn)員工作的舒適度及工作效率，而且，系統(tǒng)操作簡(jiǎn)單易學(xué)，大受檢驗(yàn)人員的認(rèn)可和歡迎。
這正印證了寶馬集團(tuán)新任董事長(zhǎng)科魯格(Harald Kruger)的表述——“對(duì)寶馬而言，工業(yè)4.0并不是一味追求自動(dòng)化，排斥人參與生產(chǎn)的全過(guò)程;與之相反，我們認(rèn)為未來(lái)的智能科技將著眼于更高層次的人機(jī)交互領(lǐng)域，讓科技裝備為工作人員提供更好的支持?！?/FONT>
5月22日，奧迪在公司年度股東大會(huì)上，通過(guò)“Encounter”雜志詮釋了“智能工廠”(Smart Factory)的愿景。在他們的規(guī)劃中，有朝一日，汽車(chē)工廠將擁有與當(dāng)下截然不同的智能系統(tǒng)、創(chuàng)新技術(shù)，以及高效組織構(gòu)架。在他們的規(guī)劃中，裝配線已不復(fù)存在，井然有序的流水作業(yè)也不再適用。平板運(yùn)輸機(jī)器人——所謂的“自動(dòng)運(yùn)輸系統(tǒng)”(Driverless Transport Systems)“搬運(yùn)”著各種尚未制造完成的汽車(chē)，在這座工廠中你會(huì)看到奧迪的所有車(chē)型，但卻已經(jīng)找不到兩輛完全相同的汽車(chē)。奧迪為這一場(chǎng)景轉(zhuǎn)化為現(xiàn)實(shí)設(shè)定了時(shí)間截點(diǎn)——2030年。
相比寶馬等德國(guó)車(chē)企，日系車(chē)企豐田也有自己成熟的制造體系，雖然日本沒(méi)有提出類似工業(yè)4.0的概念，但豐田基于1960年代創(chuàng)造的精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)所做的擴(kuò)展，在某種程度上，與21世紀(jì)出爐的工業(yè)4.0理念有很多相融合之處。
2012年豐田宣布啟動(dòng)的TGNA(Toyota New Global Architecture，豐田新全球架構(gòu))將在今年年內(nèi)正式投入使用。TNGA可實(shí)現(xiàn)同平臺(tái)車(chē)型使用大量通用化零部件，通用比例可最終達(dá)到70%~80%。這樣，大量的開(kāi)發(fā)資源能更加集中于一個(gè)部件，車(chē)輛的開(kāi)發(fā)流程得到優(yōu)化，開(kāi)發(fā)效率由此可提高20%~30%，大大縮短車(chē)型研發(fā)和生產(chǎn)周期。
基于這一平臺(tái)，車(chē)輛將從車(chē)身設(shè)計(jì)和內(nèi)飾等外在方面凸顯個(gè)性與特色，顧客個(gè)性化定制也成為現(xiàn)實(shí)，一臺(tái)混合動(dòng)力車(chē)，外觀的顏色、內(nèi)飾的顏色能就有幾十種組合可供選擇。
作為江蘇無(wú)錫市惠山區(qū)重點(diǎn)企業(yè)的上汽大通，也在向工業(yè)4.0的標(biāo)準(zhǔn)靠攏，其無(wú)錫基地目前已經(jīng)大量使用機(jī)器人和傳感技術(shù)。
今年年初開(kāi)工建設(shè)的無(wú)錫基地三期項(xiàng)目，也將以智能工廠、智能生產(chǎn)和智能物流為依托，制造的標(biāo)準(zhǔn)化、精益化、柔性化、模塊化等均有相應(yīng)規(guī)劃。在未來(lái)的智能車(chē)間里，計(jì)算機(jī)虛擬工廠、智能排產(chǎn)、仿真技術(shù)等都將廣泛運(yùn)用。
產(chǎn)業(yè)鏈的震蕩
從原材料到零部件，從生產(chǎn)到銷(xiāo)售再到售后，汽車(chē)的產(chǎn)業(yè)鏈非常長(zhǎng)。這一鏈條上的一點(diǎn)變動(dòng)勢(shì)必使得整個(gè)鏈條上的其他部分隨之發(fā)生變化。不管是零部件還是主機(jī)廠，都能感受到這根鏈條傳遞過(guò)來(lái)的震蕩。
工業(yè)4.0要求設(shè)備之間具有開(kāi)放性和協(xié)同性，意味著信息的互動(dòng)和產(chǎn)業(yè)鏈的互動(dòng)會(huì)更加及時(shí)?？梢韵胍?jiàn)，今后供應(yīng)鏈的庫(kù)存量會(huì)進(jìn)一步降低，可追溯性會(huì)更強(qiáng)，哪個(gè)零部件在哪一道工序上進(jìn)行組裝出現(xiàn)任何瑕疵，瑕疵來(lái)自哪幾道工序，都可以快速定位。
在大陸集團(tuán)執(zhí)行董事會(huì)成員及動(dòng)力總成事業(yè)部總裁瓊斯?阿韋拉(José Avila)看來(lái)，現(xiàn)在的全球供應(yīng)鏈相對(duì)來(lái)說(shuō)還是比較復(fù)雜的，能見(jiàn)度比較低，在出現(xiàn)問(wèn)題時(shí)，下游可能不能及時(shí)應(yīng)對(duì)，比如如果日本出現(xiàn)海嘯或者地震，影響了某個(gè)零部件供應(yīng)商，對(duì)于其他地區(qū)和下游端會(huì)帶來(lái)很大的影響，由此帶來(lái)一些零部件的短缺。
而如果實(shí)施工業(yè)4.0，就會(huì)使供應(yīng)鏈具備完全的透明度，讓每個(gè)環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣，提高相關(guān)的應(yīng)對(duì)能力。瓊斯?阿韋拉說(shuō)，“工業(yè)4.0有非常大的潛力，能夠幫助我們?cè)谡麄€(gè)供應(yīng)鏈當(dāng)中提高生產(chǎn)力，大大提高供應(yīng)鏈的透明性，從我們的合作伙伴、供應(yīng)商，一直到我們的客戶，整個(gè)鏈條變得更加透明”。
透明度提高意味著可控性更高，也意味著供應(yīng)鏈能變?yōu)檎嬲娜蛐怨?yīng)鏈。
整車(chē)廠家向供應(yīng)商獲取更多信息和系統(tǒng)的支持，已經(jīng)成為一種發(fā)展趨勢(shì)。未來(lái)，制造商和供應(yīng)商的協(xié)作互動(dòng)將空前緊密，而新的競(jìng)爭(zhēng)機(jī)會(huì)也隨之誕生。
博世一項(xiàng)名為開(kāi)放式接口的新技術(shù)，改變了此前的一個(gè)游戲規(guī)則——以前，提供控制技術(shù)的主要廠商會(huì)向整車(chē)制造商開(kāi)放一條預(yù)先定義好的功能通道。如果整車(chē)制造商希望在預(yù)定義的通道之外實(shí)現(xiàn)某一功能，就必須向控制技術(shù)提供商尋求幫助。而通過(guò)該技術(shù)，整車(chē)制造商可以自己選擇相應(yīng)的語(yǔ)言，在平板電腦上就完成控制技術(shù)的編程設(shè)計(jì)，甚至實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)應(yīng)用。
博世集團(tuán)CEO沃爾克馬爾.鄧納爾博士(Volkmar Denner)告訴《汽車(chē)商業(yè)評(píng)論》：“隨著工業(yè)4.0時(shí)代的到來(lái)，一些新的面孔，特別是信息技術(shù)領(lǐng)域的佼佼者，也將陸續(xù)進(jìn)入制造產(chǎn)業(yè)，從而改變客戶與供應(yīng)商之間的關(guān)系?；谏a(chǎn)流程中的一系列數(shù)據(jù)，他們將有能力為客戶提供新的解決方案?！?/FONT>
能否獲得足夠的客戶數(shù)據(jù)信息以及大數(shù)據(jù)分析的能力將成為未來(lái)競(jìng)爭(zhēng)的本錢(qián)。以博世的預(yù)知維護(hù)系統(tǒng)為例，鄧納爾認(rèn)為，與此類似的業(yè)務(wù)將不會(huì)被傳統(tǒng)制造企業(yè)壟斷，對(duì)于現(xiàn)有的機(jī)械制造商而言，這部分服務(wù)市場(chǎng)將極有可能拱手讓于提供此類服務(wù)的新興企業(yè)。
隨著工業(yè)4.0的持續(xù)推進(jìn)，一場(chǎng)制造領(lǐng)域的淘汰賽也正在到來(lái)。沒(méi)有核心技術(shù)和足夠經(jīng)驗(yàn)、專業(yè)化程度不足的企業(yè)將無(wú)法融入整個(gè)智能制造體系，終將面臨淘汰的結(jié)局。
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