產(chǎn)品外觀缺陷是用戶在檢測(cè)軸承滾子中的第一要?jiǎng)?wù)，也是最令人頭疼的問題。由于人眼檢測(cè)會(huì)產(chǎn)生視覺疲勞，容易漏檢、錯(cuò)檢，導(dǎo)致產(chǎn)品出廠合格率降低，給生產(chǎn)廠家?guī)韲?yán)重困擾。
近日，北京領(lǐng)邦儀器技術(shù)有限公司成功研發(fā)“軸承滾子外觀檢測(cè)系統(tǒng)”，可對(duì)軸承圓柱滾子的回轉(zhuǎn)面、兩端面的各種外觀缺陷進(jìn)行有效全檢，效率達(dá)到180個(gè)/分鐘，并適用于直徑范圍9?24mm的所有圓柱滾子。該系統(tǒng)設(shè)備具有自動(dòng)化程度高、檢測(cè)效率高等特點(diǎn)，經(jīng)簡單修改后還可適用于其他圓柱類工件的外觀檢測(cè)。
系統(tǒng)設(shè)備外觀
產(chǎn)品外觀缺陷是用戶在檢測(cè)軸承滾子中的第一要?jiǎng)?wù)，也是最令人頭疼的問題。由于人眼檢測(cè)會(huì)產(chǎn)生視覺疲勞，容易漏檢、錯(cuò)檢，導(dǎo)致產(chǎn)品出廠合格率降低，給生產(chǎn)廠家?guī)韲?yán)重困擾。
浙江某廠現(xiàn)有10多名檢測(cè)工人，每月大約生產(chǎn)800萬個(gè)軸承滾子，共200多個(gè)品種。該廠對(duì)滾子外觀進(jìn)行分等級(jí)全檢，需要工人檢測(cè)挑選兩次，工作量非常大。領(lǐng)邦研發(fā)工程師走訪的其他幾家工廠也存在類似問題。
另據(jù)中國軸承工業(yè)協(xié)會(huì)對(duì)行業(yè)重點(diǎn)企業(yè)的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)顯示，2011年全國軸承產(chǎn)量完成180億套。而在全國范圍內(nèi)，檢測(cè)效率低下的難題已成為行業(yè)性的普遍問題。
人工檢測(cè)現(xiàn)場(chǎng)
如使用該系統(tǒng)，浙江的這家工廠便可以采取“2+3”的模式應(yīng)對(duì)檢測(cè)難題，即2位工人操作3臺(tái)檢測(cè)設(shè)備，就可以完成相同的工作量。由此可安排10多位檢測(cè)工人到其他工作崗位，一來可以避開枯燥單調(diào)的檢測(cè)工作，二來也大大降低了該廠在檢測(cè)環(huán)節(jié)的人力成本。
使用該設(shè)備的用戶，可根據(jù)不同需要設(shè)定合格標(biāo)準(zhǔn)，然后系統(tǒng)按照合格品、不合格品自動(dòng)進(jìn)行分類輸出。此外，該系統(tǒng)還可以對(duì)外觀檢測(cè)數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，用戶可以根據(jù)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)調(diào)整機(jī)床或滾子加工工藝。
系統(tǒng)經(jīng)簡單修改后，還適用于其他圓柱類工件的外觀檢測(cè)。領(lǐng)邦公司負(fù)責(zé)人表示，軸承滾子雖為傳統(tǒng)行業(yè)產(chǎn)品，但檢測(cè)環(huán)節(jié)仍然嚴(yán)重依賴人工，而機(jī)器視覺技術(shù)的飛速發(fā)展已經(jīng)讓機(jī)器替代人工成為了現(xiàn)實(shí)，因此，自動(dòng)化檢測(cè)設(shè)備是傳統(tǒng)軸承生產(chǎn)企業(yè)進(jìn)行轉(zhuǎn)型升級(jí)的重要一環(huán)，也是整個(gè)行業(yè)進(jìn)行產(chǎn)業(yè)升級(jí)的必經(jīng)之路。
（轉(zhuǎn)載）
