隨著汽車工業(yè)的發(fā)展，汽車產(chǎn)品的種類、結(jié)構(gòu)在不斷發(fā)展變化，為滿足輕、中、重型多種載貨車的生產(chǎn)，已對(duì)總裝配線先后進(jìn)行了2～3 次局部改造，現(xiàn)在已成為能生產(chǎn)總重在6～24t 的輕、中、重型，長(zhǎng)、平頭全系列載貨車的混流自動(dòng)流水線。東風(fēng)公司總裝配廠三條整車裝配自動(dòng)流水線均在20世紀(jì)70 年代末建成，其總裝配線的結(jié)構(gòu)為橋鏈加板鏈的型式，工藝設(shè)計(jì)主要是依據(jù)中型長(zhǎng)頭車的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和生產(chǎn)綱領(lǐng)。
由于公路建設(shè)的加快，我國(guó)交通運(yùn)輸將發(fā)生重大的變化。汽車運(yùn)輸由短途向長(zhǎng)途發(fā)展，汽車車速將由中低速向高速發(fā)展，汽車載貨量由中、輕噸位向大噸位發(fā)展。因此，提高大噸位重型車的生產(chǎn)能力已成為迫在眉睫的任務(wù)，總裝配線又將面臨著一次大的改造。
1 改造設(shè)計(jì)依據(jù)
通過對(duì)重型車需求市場(chǎng)的充分調(diào)研，預(yù)測(cè)重型車需求量將急劇上升。除保留現(xiàn)有生產(chǎn)結(jié)構(gòu)和能力外，重型車系列的生產(chǎn)能力達(dá)到8 萬輛/年（其中雙后橋中型車達(dá)到5 萬輛/年）。到2005 年作為載貨車主要生產(chǎn)基地的總裝配廠，雙后橋重型車系列的生產(chǎn)能力達(dá)到8 萬輛/年。
2 改造設(shè)計(jì)原則
1） 重型車系列的生產(chǎn)能力達(dá)到9 萬輛/年，其中雙后橋中型車達(dá)到5 萬輛/年。
2） 具有總重為30 噸的重型車系列的批量生產(chǎn)能力。
3） 具有雙前橋重型車的通過性。
4） 采用先進(jìn)成熟的科技成果，經(jīng)濟(jì)、合理、可靠，保證產(chǎn)品質(zhì)量，投資少收效快，長(zhǎng)期綜合效益好，具有一定的產(chǎn)品變化適應(yīng)能力。
5） 不影響正常的大循環(huán)生產(chǎn)。
3 工廠現(xiàn)狀
由于這次改造的目的是提高重型車的生產(chǎn)能力，因此，下面只對(duì)重型車的生產(chǎn)現(xiàn)狀進(jìn)行分析。
3.1 裝配線結(jié)構(gòu)、狀況平面圖
3.2 生產(chǎn)能力
總裝配廠三條整車裝配線均為橋式鏈和板式鏈相結(jié)合的自動(dòng)流水線，具有輕、中、重型即總重為6～24t 的載貨車混流生產(chǎn)能力，但由于受裝配線結(jié)構(gòu)及工藝裝備等的限制，雙后橋重型車能力只有4.9 萬輛/年。
三條裝配線重型車生產(chǎn)能力狀況（單一品種） （萬輛/年）
3.3 裝配線工藝流程
整車裝配工藝，由流水線主線裝配工藝和總成分裝工藝組成。
裝配一、二線主要裝配工藝流程：
車架上線——雙/單后橋平衡軸懸架（包括后橋平衡軸分裝）上線——雙/單后橋上線——雙/單中橋上線——前懸架合件上線（包括前橋分裝）——底盤翻轉(zhuǎn)——發(fā)動(dòng)機(jī)、變速箱合件上線（包括發(fā)動(dòng)機(jī)、變速箱分裝）——制動(dòng)系統(tǒng)密封性檢測(cè)——潤(rùn)滑油（脂）加注——油箱、輪胎（包括油箱、輪胎分裝鏈）——駕駛室合件上線（包括駕駛室分裝）——制動(dòng)液、防凍防銹液加注——整車調(diào)整——整車下線
裝配三線主要裝配工藝流程：
車架上線—前懸架合件上線（包括前橋分裝）——后懸架合件上線（包括后橋分裝）——底盤翻轉(zhuǎn)——發(fā)動(dòng)機(jī)、變速箱合件上線（包括發(fā)動(dòng)機(jī)、變速箱分裝）——制動(dòng)系統(tǒng)密封性檢測(cè)——潤(rùn)滑油（脂）加注——油箱、輪胎（包括油箱、輪胎分裝鏈）——駕駛室合件上線（包括駕駛室分裝）——制動(dòng)液、防凍防銹液加注——整車調(diào)整——整車下線
3.4 主要工藝裝備及主要總成裝配工藝
4 雙后橋、雙前橋、總重為30t 重型車的結(jié)構(gòu)特征
此外，總重為30 t 重型車的發(fā)動(dòng)機(jī)功率達(dá)235kW，變速箱有8 檔、9 檔箱，合件體積大，裝配較困難。
5 總裝線生產(chǎn)能力的計(jì)算
生產(chǎn)能力（生產(chǎn)綱領(lǐng)）=（裝配線工位數(shù)×年工作時(shí)間×生產(chǎn)班制×設(shè)備開動(dòng)率 /（整車裝配工時(shí)x工時(shí)利用率 ） 。
裝配線工位數(shù)=（裝配線長(zhǎng)度/車位長(zhǎng)度 ）×工位密度。
卡車裝配的工位密度， 每車位長(zhǎng)度一般取4～6 個(gè)。
產(chǎn)量計(jì)算的邊界條件：年工作日251 天 雙班生產(chǎn)制 每班工作時(shí)間 8小時(shí) 設(shè)備開動(dòng)率90% 工時(shí)利用率1.2。
因此，對(duì)于一個(gè)確定的車型，與其生產(chǎn)能力密切相關(guān)的因素是裝配線長(zhǎng)度和工位密度。
6 制約重型車生產(chǎn)能力的主要因素
通過對(duì)工廠現(xiàn)狀和新車型主要結(jié)構(gòu)特征分析，制約生產(chǎn)能力因素，主要有下列幾點(diǎn)：
1) 裝配三線不具備雙后橋重型車生產(chǎn)能力。
2) 由于裝配線的橋鏈長(zhǎng)度限制了工位數(shù)的增加，從而限制了生產(chǎn)能力的提高。
3) 擰緊工具扭矩不能滿足重型車扭矩值的需求。
4) 為達(dá)到重型車扭矩值，必須要多次反復(fù)擰緊，增加了裝配工時(shí)，影響下道工序。
5) 裝配線工藝設(shè)計(jì)欠合理。
6) 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的裝配工藝性差。
產(chǎn)品結(jié)構(gòu)中擰緊空間有限，如平衡軸連接，現(xiàn)有的風(fēng)動(dòng)工具無法使用，只有靠手工擰緊，從而增加了裝配工時(shí)，并且無法保證擰緊扭矩。
7) 部分工藝裝備的結(jié)構(gòu)、柔性化生產(chǎn)較差，生產(chǎn)效率低，不能滿足重型車的生產(chǎn)。
8) 隨著重型車產(chǎn)量、品種、載重量的的增加，叉車能力已不能滿足生產(chǎn)。
9) 總重為30t 的重型車的生產(chǎn)條件還欠缺。
10) 不具備雙前橋重型車的生產(chǎn)能力。
7 三條裝配線生產(chǎn)總重為30t 及雙后橋、雙前橋重型車存在的主要問題
7.1 生產(chǎn)總重為30t 重型車存在問題
總重為30t 重型車，驅(qū)動(dòng)形式有4×2。如：EQ 1300 系列，裝備235kW 柴油發(fā)動(dòng)機(jī)，9 檔變速箱，變截面車架，全新結(jié)構(gòu)保險(xiǎn)杠，引進(jìn)C800 駕駛室，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，零部件裝配緊湊，專用件300 多種，零部件體積、重量大，裝配難度大。
7.1.1 主要工藝流程
單后橋車型同裝配三線的工藝流程，雙后橋車型同裝配一、二線的工藝流程。
7.1.2 存在主要問題
1）架結(jié)構(gòu)特殊，前部翻轉(zhuǎn)孔位銷與前吊耳干涉，后部翻轉(zhuǎn)孔處車架上翼面為斜面，車架寬度前寬后窄，翻轉(zhuǎn)鏈不能直接使用，必須增加相應(yīng)的翻轉(zhuǎn)輔具，彌補(bǔ)以上不足，保證翻轉(zhuǎn)工藝的通過性。
2）油箱鏈護(hù)網(wǎng)及懸掛吊鉤不能滿足大油箱的通過性。現(xiàn)在油箱鏈最大只能通過的油箱外形尺寸為1070×620×500。
3）胎鏈護(hù)網(wǎng)及懸掛吊鉤不能滿足大輪胎的通過性。目前輪胎鏈能通過的輪胎直徑為1 米。
4）由于駕駛室結(jié)構(gòu)同現(xiàn)生產(chǎn)的差異較大，長(zhǎng)度增加了150mm，寬度增加了115mm，重量也有增加，駕駛室地拖鏈、貯存小車及合件上線吊具均不能滿足正常生產(chǎn)。
5）體積重量大的零部件較多，上線裝配時(shí)無相應(yīng)的起吊設(shè)備。如：消聲器、傳動(dòng)軸、儲(chǔ)氣筒合件等。
6）現(xiàn)有前、后橋鋼裝臺(tái)不適應(yīng)多品種生產(chǎn)。
7）現(xiàn)有的發(fā)動(dòng)機(jī)存放架、過跨小車及上線吊具均不能直接使用。
8）由于車輪結(jié)構(gòu)的改變，車輪螺母擰緊機(jī)已不適用。目前的五頭擰緊機(jī)只能適用于螺柱中心距為285.7mm 的車輪裝配，而EQ1300 系列車輪的螺柱中心距為335mm；車輪裝配吊具結(jié)構(gòu)也需作相應(yīng)改變。
（轉(zhuǎn)載）
