東麗確立了使用碳纖維強化塑料（CFRP）、在10分鐘內(nèi)成形汽車底盤（前地板）的技術(shù)，并公開了前地板試制品。該技術(shù)不僅可以用于汽車底盤，還可應(yīng)用于全部構(gòu)件。今后還將改進材料和成形法，力爭將生產(chǎn)周期縮短至5分鐘以內(nèi)。
該技術(shù)是在新能源產(chǎn)業(yè)技術(shù)綜合開發(fā)機構(gòu)（NEDO）的委托項目“省能技術(shù)開發(fā)項目——‘汽車輕量化碳纖維強化復合材料的研發(fā)’”的開發(fā)過程中，由東麗與日產(chǎn)汽車合作開發(fā)出來的。2005年中期評估時，成功地實現(xiàn)了車門內(nèi)板的成形。前地板的形狀要比車門內(nèi)板復雜的多。實現(xiàn)了前地板的成形，“就使（該技術(shù)）應(yīng)用于全部構(gòu)件有了眉目”（東麗復合材料開發(fā)中心所長關(guān)戶俊英）。
東麗將新技術(shù)稱為“高周期一體成形技術(shù)”。該技術(shù)，對ResinTransferMolding（RTM）法進行了大幅改進。將碳纖維紡織品（截面）裁切為微細部材，在粘合的基礎(chǔ)上利用沖壓機使其成形，制造“預(yù)制品”。將該預(yù)制品設(shè)置于模型內(nèi)，合上模型并注入環(huán)氧樹脂。將環(huán)氧樹脂浸漬于碳纖維截面內(nèi)制成了復合材料。
從設(shè)置預(yù)制品到取出成形品的成形周期，RTM法所需時間長達160分鐘，無法達到汽車部件的量產(chǎn)要求。而高周期一體成形技術(shù)在基本實現(xiàn)自動化作業(yè)的基礎(chǔ)上，改進了樹脂特性和注入方法，將生產(chǎn)周期縮短至10分鐘以內(nèi)。
生產(chǎn)周期的縮短，在試制車門內(nèi)板階段基本已經(jīng)實現(xiàn)，此次試制前地板之際，又挑戰(zhàn)了新技術(shù)。即采用預(yù)制品包裹發(fā)泡材料（泡沫材料），通過浸漬環(huán)氧樹脂實現(xiàn)了“三明治結(jié)構(gòu)”。這樣一來，便能夠在減小碳纖維使用量的同時增大構(gòu)件（增大截面積），從而使截面慣性矩和截面極慣性矩得以提高，制造出了耐彎曲和耐扭曲的部件。前地板試制品中，被稱為側(cè)梁的部分采用了三明治結(jié)構(gòu)。泡沫材料的厚度為3～4cm左右，周圍覆蓋了CFRP。
通過此次的試制，確認所有構(gòu)件均可采用高周期一體成形，不過東麗認為，由于汽車廠商尚未有CFRP構(gòu)件的使用經(jīng)驗，因此早期實用化還比較困難。該公司將力爭于2010年前后，實現(xiàn)發(fā)動機罩及車頂面板部材的實用化。
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