系統(tǒng)介紹：
轉爐遠程數據傳送系統(tǒng)要把分布在各個車間的轉爐信號集中起來送給中控室。武鋼共有15個轉爐，分布距離總長為4200米。要求把各個轉爐當前煉鐵的工藝發(fā)送到中控室，中控室根據每個轉爐發(fā)來的數據對各個轉爐的煉鋼成分進行分析，同時根據需要還向各個轉爐發(fā)送下批需要煉鐵的工藝，操作工根據傳輸過來的數據進行工作。因而中控室與各轉爐之間的數據交換尤為重要，整個網絡要求高可靠性和實時性。
武鋼轉爐原采用RS485通訊，但存在很多弊病，例如通訊距離很有限，通訊速率較低，信號不穩(wěn)定等。
科威嵌入式PLC芯片組帶有CANBUS通訊功能，基于該芯片組，根據武鋼轉爐改造需求，外圍加上相應的數碼顯示單元和指令控制按鍵，就開發(fā)出了式樣號發(fā)生器。該產品通訊速率5—500K可以自由設定，通訊距離最遠可達10公里，可靠性高，且具有可編程性，靈活性好，取代原有的通訊設備后，徹底解決了原有問題。
轉爐遠程數據傳送系統(tǒng)結構如圖1所示，該系統(tǒng)包括一臺PC機，一臺科威帶CAN通訊的32點的PLC，以及放置于現場的15臺式樣號發(fā)生器。
系統(tǒng)框圖1
這幾個層主要的工作包括：
1、最底層為現場控制層，操作工將當前轉爐煉鋼的工藝用數字表示的方式，傳送給中控室。同時操作工根據中控室發(fā)過來的指令進行下步作業(yè)。數據全部通過CANBUS進行傳輸。
2、最上層為中控操作室，中控室有一臺帶CAN通訊的PLC，這臺PLC作為CAN主站與現場的15個式樣號發(fā)生器進行數據交換。根據此現場要求，CAN通訊設置如下：通訊速率為20K，0級任務為100ms，帶擴展效驗。 由于需交換的數據量較大，為了保證通訊效果，PC與PLC之間采用了RS485通訊。
現場使用效果：
現場測試的數據顯示：單個從站發(fā)送數據，在1秒鐘內中控室可以收到并反送指令給此從站。10個以上從站同時發(fā)送數據給中控室，在3秒之內可以完成跟所有從站的數據交換。此設備在武鋼現場已經使用1年多，運行狀況良好。
（轉載）
