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| 圖1：連續(xù)共注射成型工藝 |
共注射是屬于雙組分或多組分注射成型工藝。然而不同于其他多組分成型工藝，共注射的特征是能夠用外部表皮材料將內(nèi)部芯材料完全包裹起來。這種工藝是通過將兩種不同的材料連續(xù)地或同時地由同一澆口注射完成的。
這種工藝可以靈活地利用每種材料的最佳特性，以降低材料成本、注射壓力、合模力噸位和殘余應(yīng)力，改善成型制品的性能或得到特定的工程效果。
單流道技術(shù)
使用兩組獨立的、可分別控制的注射裝置和帶有一個轉(zhuǎn)換頭的噴嘴組件將來自于不同注射裝置的兩種聚合物順序地注射到模腔中。這種工藝的原理相對簡單。
注射順序：A-B-A型
（a）階段，將少量表皮材料A（黑色表示）注入模具。首先凝固在溫度較低的模具壁上，而模腔中心聚合物仍保持熔融狀態(tài)。
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| 圖2：（a）雙流道技術(shù)； （b）三流道技術(shù) |
（b）階段，芯材料B注入后，在凝固的表層材料內(nèi)部流動，并推動熔體前沿的表皮材料展開。
（c）階段，這一過程一直持續(xù)到模腔接近充滿。
（d）階段，再次注入額外的少量表皮材料A，以清除澆口的芯材料，使其在下一次注射中不會出現(xiàn)在制品表面。
其它類型注射順序：A-AB-B-A等
雙流道技術(shù)和三流道技術(shù)多澆口共注射熱流道系統(tǒng)
特點：其中表皮材料和芯材料具有分離的熔體通道，然后在每一個熱流道噴嘴處混合。
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| 圖3：多澆口共注射熱流道系統(tǒng) |
工藝優(yōu)點
使用共注射將不同材料結(jié)合在同一制品中，可以獲得優(yōu)良的性能組合。這是單一樹脂難以做到的。如硬質(zhì)芯和彈性皮層；美觀的皮層和高強的芯層；導(dǎo)電皮層和抗沖的芯層等。
降低制品成本和材料循環(huán)使用：如表層用高性能和特殊的工程材料，芯層使用低成本的或回收的材料。這提供了一種大量使用100%回收材料的低成本、高效率的生產(chǎn)技術(shù)。
工藝缺點
共注射機一般比常規(guī)注射成型設(shè)備貴50%到100%；開發(fā)共注射模具比傳統(tǒng)模具需要的時間長。
由于需要額外的時間控制參數(shù)和對于芯材料的注射控制，確定恰當(dāng)?shù)墓に囈残枰^長時間。
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| 圖4：共注射成型的齒輪 （直徑101.6mm） |
材料要求
一般為熱塑性塑料。當(dāng)前熱固性材料與熱塑性材料共注射的開發(fā)工作也顯示了良好前景。
注意兩種材料流動性能（粘度差異）和相容性（粘合性）。希望表皮材料的粘度低于芯材料，既保證“貫穿”，又不至于“漏芯”。
由于表皮材料和芯材料需在制品內(nèi)疊合在一起，因此希望兩者能有效粘合，以得到最佳性能。
需要留心的是材料的收縮性。經(jīng)驗法則是選擇成型收縮相近的材料配對，以降低結(jié)合層的應(yīng)力。
實際性能只能通過應(yīng)用試驗來決定，因為成型條件和操作/使用條件會影響其最終性能。
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| 圖5：模塑外殼的截面，外 表皮使用ABS，芯層使用填 充有35%導(dǎo)電炭黑的同種材料 |
典型應(yīng)用
由于有降低成本的刺激和符合塑料再生的政策要求，共注射成型工藝在許多市場領(lǐng)域有越來越多的應(yīng)用。例如：在汽車、商用機器、包裝、電子制品、休閑、農(nóng)業(yè)、以及輕觸按鍵制品等領(lǐng)域。具體的應(yīng)用例子有：電路板和電器罩、計算機機箱、復(fù)印機配件、收銀機外殼、電視飾板、音響柜、汽車部件（比如外部反光鏡架和內(nèi)部門把手）、艇槳、馬桶座墊和水箱、花園椅、盒子、容器、鞋面和鞋底、漆刷柄、輪椅手輪緣、薄璧容器和飲料瓶、高檔烤箱部件、音箱外殼和組合音響主機架。
經(jīng)驗的積累和設(shè)備的精良也將進一步拓展該工藝的應(yīng)用。
實例之一：具有PTFE填充的白聚酰胺（尼龍66）的表皮和玻璃填充實心黑色聚酰胺66的芯(見圖4)。
實例之二：使用由導(dǎo)電材料（如鋁屑、炭黑或覆鎳石墨纖維）填充的芯層或表皮聚合物，制品（如計算機外殼）可以獲得電磁屏蔽（EMI）和接地特征(見圖5)。（完）
（轉(zhuǎn)載）
