打造高質(zhì)量的奔馳轎車一直是北京奔馳人不懈的追求目標(biāo)，在引進(jìn)高端產(chǎn)品的同時，我們也引進(jìn)了先進(jìn)的生產(chǎn)管理模式，并且結(jié)合CKD工廠不同于CBU工廠的特殊性，摸索出了一套適合北京奔馳的生產(chǎn)管理方式，我們的理念是：質(zhì)量不是檢驗出來的，而是制造出來的。
奔馳的質(zhì)量體系分為三個部分：QL1是生產(chǎn)過程中的質(zhì)量檢查，受控于生產(chǎn)制造部；QL2是對產(chǎn)品質(zhì)量實行分段控制的質(zhì)量門；QL3是整車的客戶滿意度考核，QL2和QL3受控于質(zhì)量部。通過控制QL1以及來自QL2和QL3的信息反饋支持，達(dá)到穩(wěn)步提高產(chǎn)品質(zhì)量的目的。
QL1的質(zhì)量控制主要分為三個部分：第一部分是加工人在裝配完畢后對加工內(nèi)容的自檢；第二部分是加工過程中的動態(tài)檢查控制；第三部分是分區(qū)域確定的TOP5問題及基于此基礎(chǔ)的持續(xù)改進(jìn)。在這里，我著重為大家介紹第二和第三部分。
動態(tài)檢查控制
動態(tài)檢查顧名思義是動態(tài)的、變化的。動態(tài)檢查表是一份表格，記錄著需要檢查的項目、執(zhí)行檢查的位置、加工人檢查后蓋章確認(rèn)以及QL2檢查員的二次確認(rèn)。同質(zhì)量卡片一樣，每車一份并跟隨至整車裝配完畢，由生產(chǎn)部在產(chǎn)品車下線前統(tǒng)一回收，并存檔。在生產(chǎn)的初期，QL2在檢驗中會發(fā)現(xiàn)一些裝配錯誤，生產(chǎn)部的段長根據(jù)具體問題來判別是個案還是重復(fù)發(fā)生項，如果是個案僅需要將問題排除并培訓(xùn)相應(yīng)加工人即可；如果是重復(fù)問題，則需根據(jù)問題的類別決定是否放入動態(tài)檢查表，進(jìn)行一段時間的跟蹤檢查，通常周期設(shè)定為一周，視跟蹤結(jié)果決定跟蹤檢查的時間周期。如果跟蹤的結(jié)果表明該問題已得到有效控制，則在動態(tài)檢查表中刪除該項，這算是一個動態(tài)檢查點的結(jié)束，目的是通過強調(diào)某一項裝配內(nèi)容，達(dá)到使加工人習(xí)慣于某種正確的裝配過程或裝配動作，從而做到杜絕該問題的再次發(fā)生。在具體的實施過程中，也存在關(guān)閉一個動態(tài)檢查項目后問題重復(fù)發(fā)生的情況，通常的做法是針對具體問題查找根本原因，如果需要可以再次啟動該項目的動態(tài)檢查。
分區(qū)域確定TOP5問題，并做相應(yīng)改進(jìn)
這一部分是在達(dá)到產(chǎn)能后所采用的控制各種質(zhì)量問題的有效措施之一?？傃b的生產(chǎn)組織管理是分區(qū)域進(jìn)行的，主要由內(nèi)飾、底盤、測試、完成及重修五個部分組成。內(nèi)飾和底盤主要是裝配工作，整車在底盤下線處起動發(fā)動機，經(jīng)過測試線的測試及完成線的功能檢查和整理，最后經(jīng)過質(zhì)量部WSA的放行檢查，無缺陷的車交給銷售部發(fā)往全國各地經(jīng)銷商。各個區(qū)域針對各自范圍內(nèi)重復(fù)發(fā)生的問題進(jìn)行跟蹤記錄，按周發(fā)生頻次進(jìn)行排列，定義出TOP5問題，對這些問題進(jìn)行跟蹤記錄、根本原因分析并采取相應(yīng)措施，從而達(dá)到從根本上解決問題的目的。在實際操作中，如果不足五個問題也沒有關(guān)系，我們主要針對的是重復(fù)發(fā)生的問題。
在裝配過程中發(fā)生的問題，有些是總裝車間內(nèi)部純粹的裝配問題，這部分通過動態(tài)檢查能夠得到有效控制；有些問題則是來自其他車間，例如車身表面的噴漆問題主要來源于噴漆車間，車身表面各部位平順度則主要由裝焊車間控制；還有些問題是在裝配過程中無法通過QL1達(dá)到自控目的，這些問題需要通過測試設(shè)備或某種測試手段才能發(fā)現(xiàn)，例如各種功能項問題、淋雨測試漏水、路試異響以及各種電器機械故障等。
各個區(qū)域在生產(chǎn)過程中，對發(fā)生在該區(qū)域的所有問題進(jìn)行跟蹤記錄，包括對來自其他車間的問題，問題的判定一般由總裝相應(yīng)的區(qū)域段長牽頭，其他相關(guān)車間配合進(jìn)行。在查找到根本原因前，一般采取臨時的短期措施對問題加以控制，主要通過檢查，對存在問題的部位實行逐個修理的辦法。一旦認(rèn)定了責(zé)任單位，相關(guān)的單位共同決定采取何種措施從源頭上控制問題的發(fā)生。例如，尾燈與后側(cè)圍板及后備箱蓋之間的間隙和平順度問題，固定尾燈的四個孔在裝焊車間由定位工裝控制鉆孔，在總裝的調(diào)整余量很小，通過一段時間的跟蹤發(fā)現(xiàn)，多數(shù)車左側(cè)尾燈與側(cè)圍板之間的間隙雖然在公差范圍內(nèi)，但都偏下差，這表明左側(cè)尾燈的定位孔在車身坐標(biāo)的Y軸方向偏離車身中心線。針對此調(diào)查結(jié)果，裝焊車間調(diào)整了鉆孔定位工裝，即沿車身坐標(biāo)Y軸向車身中心線方向調(diào)整鉆孔位置1mm，結(jié)果達(dá)到了預(yù)想的目的，很好地控制了尾燈與側(cè)圍板及后備箱蓋之間的間隙及平順度。
奔馳轎車對車身表面的噴漆質(zhì)量要求極高，具體表現(xiàn)在車身表面的坑、包檢查上，坑或包的修復(fù)需要特殊技能，我們稱之為無傷痕修復(fù)，即采用特殊的手段在修復(fù)的同時不破壞車身漆面。在沒有噴漆的白車身上檢查很小的坑、包缺陷是相當(dāng)難的。通常是在漆后，在配備特定的檢查光線區(qū)域，通過車身表面對光線的折射是否連貫、光滑來判定有無坑或包。有時在車身某個相同區(qū)域會連續(xù)發(fā)生坑或包的現(xiàn)象，針對這種情況，從噴漆車間到總裝車間設(shè)置若干個檢查點對發(fā)生問題區(qū)域著重檢查，通過分段檢查來縮小控制范圍，從而定義出問題的發(fā)生地點，對存在問題的部位實行工藝優(yōu)化，達(dá)到根本解決問題的目的。
在新車型投產(chǎn)的初期，重修工段是一個非常重要的角色。奔馳專用的診斷系統(tǒng)在整車裝配完畢下線前做全面的電器檢測，由于奔馳車電器系統(tǒng)復(fù)雜，其通過診斷系統(tǒng)能判定4萬多條錯誤，而診斷系統(tǒng)會給出相應(yīng)的錯誤代碼。經(jīng)診斷無誤的車才能上測試線，通過車輪定位、轉(zhuǎn)鼓試驗臺、發(fā)動機測試、淋雨等一整套整車試驗臺，然后經(jīng)路試檢查各種噪音異響。在通過全部的測試后，無故障的車才能上完成線經(jīng)過最后的全部功能檢查和整理，交付給銷售。無論是診斷系統(tǒng)查出了電器故障、在試驗臺上發(fā)生的故障，還是路試查出的異響，都要交付給重修工段進(jìn)行故障排除。重修不止是簡單的排除故障，還需要對所有的故障分析結(jié)果進(jìn)行分類處理，不僅將每個與裝配有關(guān)的故障及時反饋回生產(chǎn)線，同時也分類對不同故障作記錄分析，排列出TOP5，與相關(guān)的團(tuán)隊協(xié)作，分析原因，提出有效解決方案。
舉例來說，整車的淋雨試驗?zāi)軌蛲ㄟ^模擬下雨，來檢查車身是否有滲漏。漏水可能發(fā)生在車身的各個部位，比如A柱、C柱、后備箱、地板等。造成漏水的原因也多種多樣，比如，落裝防水堵、PVC膠涂抹不勻或量不夠以及車門防水紙未粘接牢靠等。重修工段對專項問題進(jìn)行跟蹤，并按發(fā)生頻次排列出TOP5問題，將問題描述及解決方案反饋給相應(yīng)的車間或裝配工段，相關(guān)工段輔助以動態(tài)檢查或針對某個問題做單點課程培訓(xùn)的辦法來杜絕問題的再次發(fā)生。
排列TOP5的目的是把工作的重點放在重復(fù)發(fā)生的問題上，各個工作區(qū)域有各自的TOP5。分析問題、查找根本原因并采取相應(yīng)的措施來控制各種質(zhì)量問題的發(fā)生，提高了產(chǎn)品車的一次交驗合格率，達(dá)到了持續(xù)改進(jìn)的目的，并且提高了奔馳車的裝配質(zhì)量，同時也達(dá)到穩(wěn)固的目的。
投產(chǎn)后德國奔馳公司按慣例對CKD工廠的產(chǎn)品和工藝作質(zhì)量放行檢查，通過嚴(yán)格的質(zhì)量體系檢查，國產(chǎn)奔馳成功通過了質(zhì)量放行，并且還獲得了質(zhì)量高于德國奔馳的美譽。
（轉(zhuǎn)載）
